So steuern Sie die Startzeit von selbsthärtendem Furanharzsand in einer Umgebung mit niedrigen Temperaturen

Untersuchte hauptsächlich die Beziehung zwischen der nutzbaren Zeit des Furanharzsands, der Entformungszeit und der Festigkeit in einer Umgebung mit niedrigen Temperaturen und bestimmte die geeignete Sandtemperatur und das Harzhärterverhältnis, um die Werkstattproduktion zu leiten.

Hintergrund

Furanharz-No-Bake-Sand ist kompakt und hart, leicht zu kontrollieren und hat eine hohe Maßgenauigkeit der Gussteile. Daher wurde das derzeitige No-Bake-Harz-Sand-Verfahren verwendet, um verschiedene Metallgussteile zu gießen, wie zum Beispiel Werkzeugmaschinen, die für die Bearbeitung benötigt werden, und Gasturbinen, die im Schiffbau verwendet werden. Und andere Eisengussteile können durch das selbsthärtende Harz-Sand-Verfahren hergestellt werden. Heutzutage hat die schnelle Entwicklung der Computerautomatisierungssteuerung die Entwicklung und Anwendung der selbsthärtenden Harzsandtechnologie beschleunigt.

Furanharzsand hat jedoch seine eigenen Mängel. Die nutzbare Zeit, die Entformungszeit und die Endfestigkeit werden stark von Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen beeinflusst, was leicht zu Produktionsinstabilitäten führen und die Werkstattproduktion beeinträchtigen kann. Gemäß den vom Unternehmen verwendeten Gussmaterialien untersucht dieses Papier die Härtungskurve von Furanharz und Benzolsulfonsäure-Härtungsmittel in verschiedenen Anteilen in einer Umgebung mit niedrigen Temperaturen, bestimmt das beste Verhältnis und untersucht den Härtungstrend von Holzform- und Metallformharzsand auf dieser Grundlage. , Stellen Sie die Methode zur Beschleunigung der Aushärtung der Formtrennung vor, um die Werkstattproduktion zu führen.

Experimentelle Forschung

In diesem Artikel werden Furanharz, Benzolsulfonsäure-Härter und regenerierter Quarzsand verwendet, der vom Unternehmen vor Ort als Testmaterialien verwendet wird

Instrumente: elektronische Waage, automatischer Mischer, Kompressionsprüfer, Temperatur- und Feuchtigkeitsmesser, Thermometer, Stoppuhr. Die Umgebungstemperatur beträgt 5℃, die Umgebungsfeuchtigkeit beträgt 30% und die Sandtemperatur beträgt 15℃. Wiegen Sie 1000 g Sand mit einer elektronischen Waage. Das Harzzugabeverhältnis beträgt 0.8% und 1.0% des Sandgewichts. Der Härter wird zu 30 %, 35 %, 40 %, 45 % bzw. 50 % des Harzgewichts zugegeben. Orthogonaler Test macht φ40 mm × 40 mm Formsand-Testblock. Erfassen Sie gleichzeitig die Betriebszeit, die Entformungszeit und die 24h Druckfestigkeit.

Entsprechend den Anforderungen der Produktion vor Ort gibt es folgende Anforderungen an Formsand:

• Der Formsand muss eine bestimmte Endfestigkeit (kleine Gussstücke ≥ 2.0 MPa, große Gussstücke ≥ 3.0 MPa) beibehalten, um die Kernverformung zu reduzieren und Sandeinschlüsse in Gussstücke zu verhindern.
• Die erforderliche Betriebszeit sollte gewährleistet sein, um die Platzierung von Kerneisen, Kalteisen und Kompaktbetrieb zu erleichtern.
• Um eine reibungslose Produktion vor Ort zu gewährleisten, sollte die Kernauswurfzeit so kurz wie möglich sein, um die Produktionseffizienz zu verbessern.
• Um die Produktionsanforderungen zu erfüllen, sollte die Zugabemenge des Bindemittels so gering wie möglich sein, was nicht nur Kosten spart, sondern auch die Gasentwicklung durch die Verbrennung organischer Bindemittel beim Gießen reduziert, die Qualität der Gussteile verbessert und die Umgebung.

Basierend auf den obigen Faktoren beträgt das beste Flüssig-Material-Verhältnis von mechanischem Regenerat-Sand 1.0 % Harz (bezogen auf das Sandgewicht), Härter 30 % (bezogen auf Harz); das beste Flüssig-Material-Verhältnis von thermisch regeneriertem Sand ist Harz 1.0% (bezogen auf Sandgewicht) ), Härter 45% (bezogen auf Harz).

Unter Berücksichtigung des Unterschieds in der Auswurfzeit zwischen der Holzform und der vor Ort hergestellten Metallform wurden auf der Grundlage des obigen Tests der Holzkernkasten und der Metallkernkasten verwendet, um Proben herzustellen, und die Druckfestigkeit wurde alle 1 h gemessen und der Stärkeänderungstrend der ersten 6 h und 24 h aufgezeichnet. Endstärke

Auch in einer Umgebung von 5℃, wenn Harz und Härter in einem bestimmten Verhältnis zugegeben werden:

• Das Entformen der Holzform dauert etwa 2 bis 3 Stunden, um die Form aus der Form zu nehmen (1.5 MPa), und die Form härtet aus, um ohne Verformung eine ausreichende Festigkeit zu erreichen; Das Herausnehmen der Metallform dauert 5 Stunden, und das Innenteil kann zu früh herausgenommen werden. Vollständig gehärtet tritt Extrusionsverformung auf und die Endfestigkeit ist im Wesentlichen gleich, etwa 3 MPa.
• Eine einfache Erhöhung des Säurewertes des Härters kann die Härtungsgeschwindigkeit nicht wesentlich erhöhen und die Entformungszeit verkürzen.

Diesem Härtungstrend entsprechend kann die Produktion vor Ort die Produktion nach den Startzeiten der verschiedenen Modelle sinnvoll anordnen, um ein vorzeitiges Starten der Form zu vermeiden. Unzureichende Sandhärtefestigkeit im Kern führt zu Kernverformung und Rissbildung. Der Modellkern hat eine hohe Festigkeit und ist fest mit der Form verbunden. , Es ist schwierig, die Form zu starten, was zu einer schlechten Oberflächenqualität führt und die Produktion vor Ort verzögert.

Zusammenfassung

Wenn Furanharz und Benzolsulfonsäure-Härter als Bindemittel in der Umgebung mit niedrigen Temperaturen verwendet werden, gibt es drei experimentelle Schlussfolgerungen wie folgt:

• Das beste flüssige Material für mechanisch regenerierten Sand ist Harz 1.0% (bezogen auf das Sandgewicht), Härter 30% (bezogen auf Harz); die beste flüssige Materialzugabe für thermisch regenerierten Sand ist Harz 1.0% (bezogen auf Sandgewicht), Härter 45% (bezogen auf Harz).
• Die anderen Bedingungen bleiben unverändert. Eine einfache Erhöhung des Gesamtsäuregehalts des Härters kann die Entformungszeit nicht wesentlich verkürzen. Die interne Reaktion und Härtung kann durch Erhöhung der Temperatur des Modells, der Temperatur des Kalteisens und des Werkzeugs beschleunigt werden.
• Bei gleichen Bedingungen wird die Auswurfzeit der Holzform im Vergleich zur Metallform stark reduziert, und die erstere beträgt 1/2 der letzteren.

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