Die Diagnose von Produktfehlern im Druckguss

Der Druckgussprozess ist ein komplexer Prozess. Die Passquote von Druckgussprodukten liegt in der Regel zwischen 70 und 90 %. Die Faktoren, die Druckgussprodukte beeinflussen, sind: die Leistung der Maschine selbst; verschiedene Arbeitsparameter der Maschine; die Struktur und Leistung der Druckgussform (Form); die Qualität der Druckgusslegierung und das Können des Bedieners. Um die Effizienz der Druckgussproduktion und die Produktqualifizierungsrate zu verbessern, müssen die Bediener über eine gewisse Fähigkeit verfügen, Produktfehler zu verhindern und zu beseitigen.

Die Fallanalyse der Fehlerdiagnose von Druckgussprodukten

Bei Gussstücken mit Fehlern sollten die Fehlerursachen analysiert und im Allgemeinen unter folgenden Gesichtspunkten betrachtet werden:

• Stellen Sie die Maschine ein (stellen Sie die Parameter des Druckgussverfahrens ein);
• Materialwechsel (Wechsel zu einem anderen Material oder Änderung des Verhältnisses von Neumaterial zu recyceltem Material);
• Modifizierter Typ (Form) mit Struktur (innerer Anguss, Überlaufrille, Auslassrille).

1. Ideen analysieren

• Analysieren Sie zunächst die Legierungszusammensetzung, um die Qualität des Legierungsmaterials und den Grad des Einflusses auf den Defekt zu bestimmen.
• Defekte Teile können aufgeschnitten werden, metallographische Analysen können durchgeführt werden, um den Einfluss von Druckgussprozessfaktoren zu beurteilen.
• Analysieren Sie den Werkzeugplan des Modells (Form) erneut.
• Inspektion des Schmelzprozesses.

2. Maßnahmen ergreifen

• Prozessparameter anpassen: Füllgeschwindigkeit, Füllzeit, Formtemperatur usw.
• Tanken: Wechsel zu einer anderen Materialmarke; das Verhältnis von Neumaterial zu recyceltem Material.
• Modifizierte (Form-)Werkzeuge: Innenanguss, Wasserstrahlwinkel, Überlaufrille, Abluftrille.

Fall Analyse

1. Vorläufiges Verständnis

• Castingname: Autovergaserkörper;
• Druckgusslegierung: ADC12;
• Mängel: Luftleckagen nach der Verarbeitung und die Ausschussrate beträgt über 40%.

2. Analyseprozess und Lösung

*Führen Sie eine chemische Analyse der Legierungszusammensetzung durch und listen Sie die Analysetabelle auf, siehe Tabelle 1.

Analyseergebnis: Zn-Gehalt beträgt 2%, Fe-Gehalt liegt bei ca. 3%, was den angegebenen Wert deutlich überschreitet.

Verunreinigung Zn: Hochtemperatursprödigkeit, so dass das Gussstück zur Rissbildung neigt.

Verunreinigung Fe: Wenn der Fe-Gehalt weniger als 0.7% beträgt, wird mit einer Druckgussform (Kokille) geschweißt; der Gehalt von 0.8-1.0% ist für Druckguss besser, aber wenn der Gehalt 1.3% überschreitet, werden Metallverbindungen erzeugt und die physikalischen Eigenschaften werden verringert. Sie ist eine der Ursachen für Lunker und Schwindrisse.

Lösung: Kontrollieren Sie den Verunreinigungsgehalt in den Legierungsrohstoffen.

*Metallographische Analyse

Analyseergebnis: Es zeigt sich, dass das Grundgefüge grobe Kristalle, Eisen-Zink-Silizium-Verbindungen, Poren und Lunker aufweist.

Lösung: Kontrollieren Sie den Verunreinigungsgehalt in der Legierungszusammensetzung und passen Sie den Druckgussprozess an.

*Ergreifen Sie Maßnahmen zum Legierungsschmelzprozess

Es wird geschätzt, dass der Gasgehalt in der Metallschmelze relativ hoch ist. Im Warmhalteofen wird 15 Minuten lang mit Argon entgast.

*Re-analysieren Sie den Werkzeugplan des Modells (Form)

• Wenn die Abluft nicht ausreicht, kann die Größe des Abluftschlitzes vergrößert und weitere Abluftöffnungen hinzugefügt werden.
• Verwenden Sie einen gekühlten Abluftblock oder ein Vakuum-Druckgussverfahren, um den Luftaustritt in der großen Kavität zu erhöhen.
• Der Hilfsanguss wird am Schrumpfhohlraum (Leckage) hinzugefügt, um die Übertragungswirkung des Gießdrucks zu verbessern.

*Parameter des Druckgussverfahrens

• Ein vernünftiges Einstellen des Startpunkts der langsamen Injektion und der schnellen Injektion kann das Phänomen des Einschlusses von geschmolzenem Metallgas reduzieren. Ändern Sie die Position des schnellen Umschaltens im ursprünglichen Prozess und wählen Sie die Position des schnellen Umschaltens vor dem dicken Teil der Seitenwand des Gussstücks (wo der Schrumpfhohlraum erzeugt wird).
• Die Torgeschwindigkeit wird auf 40-50m/s erhöht.
• Niedrigere Gießtemperatur des geschmolzenen Metalls: 680℃-690℃ bis zu 670℃±5℃
• Untere Formtemperatur: 200℃ bis 160℃

*Effekt: Die Ausschussrate nach der Verarbeitung wird auf unter 5 % reduziert.

Fehlerarten, Ursachen und Lösungen von Druckgussprodukten

1. Die Ursachen für Fließspuren sind folgende, die nach Feststellung der Ursache rechtzeitig behoben werden sollten.

• Die Werkzeugtemperatur ist zu niedrig.
• Schlechtes Kufendesign und schlechte Position des inneren Angusses.
• Die Materialtemperatur ist zu niedrig.
• Die Füllgeschwindigkeit ist niedrig und die Füllzeit ist kurz.
• Das Gießsystem ist unangemessen.
• Schlechter Auspuff.
• Das Spray ist unvernünftig.

2. Das Muster wird durch zu viel Farbe in der Kavität oder eine schlechte Farbqualität verursacht. Die Lösungen und Präventionsmethoden sind wie folgt:

• Passen Sie die Querschnittsfläche oder Position des Innenläufers an.
• Erhöhen Sie die Werkzeugtemperatur.
• Passen Sie die Geschwindigkeit und den Druck des Innenläufers an.
• Passende Farbauswahl und Dosierungsanpassung.

Netzartig behaarte Flügel (rissige Schildkröte)

Prüfung des Aussehens: Die Oberfläche des Druckgussteils weist gewölbte oder eingedrückte Spuren wie netzartige Haare auf, die sich mit zunehmender Anzahl von Druckgussteilen ausdehnen und ausdehnen, wie in Abbildung 2 gezeigt.

Die Gründe sind wie folgt:

• Es gibt Risse an der Oberfläche des Druckgussformhohlraums;
• Die Vorwärmung der Druckgussform (Form) ist ungleichmäßig.

Die Lösungen und Präventionsmethoden sind:

• Die Druckgussform (Form) sollte regelmäßig oder nach einer bestimmten Anzahl von Druckgussvorgängen geglüht werden, um die Spannungen in der Kavität zu beseitigen.
• Wenn auf der Oberfläche der Kavität Schildkrötenrisse aufgetreten sind, sollte die Formoberfläche poliert werden, um die Rissschicht zu entfernen.
• Die Vorwärmung der Form (Form) muss gleichmäßig erfolgen.

Kalte Partition

Prüfung des Aussehens: Die Oberfläche des Druckgussteils weist deutliche, unregelmäßige und einsinkende lineare Linien auf (sowohl durchdringend als auch nicht durchdringend). Die Form ist klein und lang, manchmal ist die Verbindungskante glatt, und es besteht die Möglichkeit einer Trennung unter der Einwirkung einer externen Kraft, wie in Abbildung 3 gezeigt.

Die Gründe sind wie folgt:

• Die beiden Metallströme sind miteinander verbunden, aber sie sind nicht vollständig verschmolzen und es gibt keine Einschlüsse dazwischen, und die Bindungskraft der beiden Metalle ist sehr schwach;
• Gießtemperatur oder Temperatur der Druckgussform (Form) ist zu niedrig;
• Die Läuferposition ist falsch oder der Fließweg ist zu lang;
• Die Füllgeschwindigkeit ist niedrig.

Die Lösungen und Präventionsmethoden sind:

• Erhöhen Sie die Gießtemperatur richtig;
• Verbessern Sie das Einspritzverhältnis und verkürzen Sie die Füllzeit und erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
• Verbessern Sie die Abgas- und Füllbedingungen.

Schrumpfung (Dellen)

Sichtprüfung: An der dicksten Oberfläche des Druckgussteils befinden sich glatte Dellen (wie Scheiben).

Die Gründe sind wie folgt:

1. Durch Kontraktion verursacht

• Unsachgemäße Konstruktion von Druckgussteilen mit zu großem Wanddickenunterschied;
• Falsche Läuferposition;
• Der Einspritzdruck ist niedrig und die Druckhaltezeit ist kurz;
• Die lokale Temperatur der Druckgussform (Form) ist zu hoch.

2. Das Design des Kühlsystems ist unangemessen;

3. Öffnen (Form) ist zu früh;

4. Die Gießtemperatur ist zu hoch.

Die Lösungen und Präventionsmethoden sind:

• Die Wandstärke sollte einheitlich sein;
• Der Dickenübergang sollte erleichtert werden;
• Wählen Sie die Position für die Einführung der Legierungsflüssigkeit richtig und erhöhen Sie die Querschnittsfläche des Innenläufers;
• Einspritzdruck erhöhen

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