Anwendungsbeispiele für Chromitsand in der Gussproduktion

Chromitsand gehört zur Kategorie der Spezialsande in Modellbaumaterialien. Seine Hauptmineralzusammensetzung ist FeO.Cr2O3, die Dichte beträgt 4.0 bis 4.8 g/cm3, die Mohs-Härte beträgt 5.5 bis 6, die Feuerfestigkeit beträgt mehr als 1900 °C, Chromitsand weist eine gute Beständigkeit gegenüber alkalischer Schlacke auf und reagiert chemisch nicht mit Eisenoxid. Da die Wärmeleitfähigkeit von Chromitsand um ein Vielfaches höher ist als die von Quarzsand und es beim Gießen der Metallschmelze zu einer Festphasensinterung kommt, ist es vorteilhaft, das Eindringen der Metallschmelze zu verhindern. Aufgrund dieser Vorteile von Chromitsand kann seine Anwendung bei der Herstellung verschiedener Gussteile die Gussqualitätsprobleme vieler Produkte lösen. Unser Unternehmen hat viele erfolgreiche Anwendungen in vielen Produkten wie Schienenfahrzeugpolstern und Seitenrahmen, festen Siebrosten für Sintermaschinen, Kugelmühlenauskleidungen, elektrischen Schaufelschubvorrichtungen und vielen anderen Produkten erzielt.

Schienenträger und Seitenrahmen sind die Hauptbestandteile des Fahrwerks von Schienenfahrzeugen und wichtige tragende Teile während des Fahrzeugbetriebs. Die Umrissgröße ist groß, die Struktur komplex und die Anforderungen an die Prozesstechnologie sind streng. An einigen Ecken stellte die Magnetpulverprüfung fest, dass es Mikrorissdefekte gab, und die anatomische Untersuchung ergab, dass es an einigen Stellen Schrumpfungsdefekte an der Schnittstelle zwischen Wand und Wand gab. Laut Analyse sind diese Teile im Vergleich zu anderen Teilen die „Hot Spots“, die durch die Hitze der Stahlschmelze entstehen, und die Abkühlgeschwindigkeit benachbarter Teile ist unterschiedlich, und die Erstarrung erfolgt spät, wenn die Abkühlung und die Erstarrungsschrumpfung behindert werden.

Wenn die innere Spannung größer ist als die Festigkeitsgrenze des Metallmaterials, entstehen im Gussteil Mikrorissdefekte. Wenn diese Teile vor der Erstarrung nicht durch geschmolzenen Stahl ergänzt werden können, kommt es leicht zu Schrumpfungsfehlern. Um diese Mängel zu beseitigen, schreiben die Gusstechniker unseres Unternehmens vor, dass bei der Prozessgestaltung etwas Natriumsilikat-Chromit-Sand in diese Teile eingebracht werden sollte. Da die Wärmeleitfähigkeit von Chromitsand um ein Vielfaches höher ist als die von Quarzsand, kann die Erstarrungsgeschwindigkeit dieses Teils mit der Erstarrungsgeschwindigkeit der angrenzenden Teile ausgeglichen werden und die in diesen Teilen erzeugten Mikrorisse und Schrumpfungsfehler werden beseitigt.

Der feste Siebrost ist ein gefährdetes Ersatzteil der Sintermaschine und muss den Stößen und dem Verschleiß des Sinters bei hohen Temperaturen standhalten. Der feste Siebroststab gehört zum Plattenstrukturguss. Die langen, tiefen und schmalen durchgehenden Streifenlöcher sind gleichmäßig auf dem Gussstück verteilt. Wenn der feste Siebroststab im traditionellen Sandgussverfahren hergestellt wird, können die durchdringenden Streifenlöcher durch den Sandkern gebildet werden. Allerdings ist der Betriebsablauf dieses technologischen Schemas zu kompliziert und die Streifenlöcher in den Gussteilen werden leicht durch klebrigen Sand verstopft, der extrem schwer zu reinigen ist, was zu einer hohen Ausschussrate der Gussteile führt. Die Gusstechniker unseres Unternehmens haben sich entschieden, die Lost-Foam-Gusstechnologie für die Produktion zu übernehmen. Bei der Prozessgestaltung wurde festgelegt, dass die Streifenlöcher in der Schaumform des festen Siebrosts während der Vibration des Kastens mit rohem Chromitsand gefüllt werden sollen. Da der Chromitsand während des Gießprozesses des geschmolzenen Metalls selbst einer Festphasensinterung unterliegt, ist es vorteilhaft, das Eindringen des geschmolzenen Metalls zu verhindern und so zu verhindern, dass die Streifenlöcher durch den klebrigen Sand blockiert werden. Durch den Einsatz des verlorenen Schaumgusses und der Vorteile von Chromiterz hat unser Unternehmen erfolgreich feste Siebrostprodukte hergestellt. Die Streifenlochwand ist glatt und flach und die Größe ist genau. Nach der Installation und Verwendung auf der Sintermaschine ist der Effekt gut und kann den Anforderungen der Sinterproduktion gerecht werden. .

Die Kugelmühlenauskleidung ist der Hauptteil der Kugelmühle, die in der Aufbereitungsproduktion metallurgischer Minen verwendet wird. Es besteht aus niedriglegiertem Stahl. Die Struktur ist ein Plattenguss mit erhabenen Wellenkämmen. Zwei Befestigungsschraubenlöcher sind gleichmäßig auf der Auskleidung verteilt. Die Schraubenlöcher haben große Löcher. , Die Blende unten ist klein. Da die Gusswand um das Bolzenloch sehr dick ist, erstarrt die Stahlschmelze nach dem Gießen langsam, sodass sich der Bereich um das Bolzenloch für lange Zeit in einem Hochtemperaturzustand befindet. Zur Herstellung des Bolzenlochsandkerns wird Natriumsilikatsand verwendet. Nach dem Gießen ist das Loch oft durch klebrigen Sand verstopft, der sehr sauber ist. Es ist schwierig, und nach der Verwendung des Wasserglas-Chromit-Sandkerns nutzt er seine Festphasensinterung während des Hochtemperatur-Gießprozesses für geschmolzenes Metall und kann das Eindringen von geschmolzenem Metall verhindern. Die Oberflächenrauheit und Größe des Bolzenlochs der gegossenen Auskleidungsplatte. Die Genauigkeit entspricht den spezifizierten technischen Anforderungen und der Installationseffekt auf die Kugelmühle ist gut, wodurch das Problem der schwierigen Reinigung des Bolzenlochs erfolgreich gelöst wird.

Das Elektroschaufel-Schiebegetriebe erfordert, dass die Rohlinge direkt gegossen werden. Der umgebende Bereich zwischen den Zähnen und den Zähnen weist eine dickere Gusswand auf. Nach dem Gießen ist es von geschmolzenem Metall hoher Temperatur umgeben. Zusätzlich zur Wärmewirkung des oberen Steigrohrs wird Wasserglas-Quarzsand verwendet. Beim Gießen kann Sand an der Wurzel des Gusszahns haften bleiben und die Form und Größe des Gusszahns kann nach dem Lichtbogenhobeln nicht garantiert werden. In diesem Zusammenhang haben sich die Gusstechniker unseres Unternehmens entschieden, die Lost-Foam-Gusstechnologie für die Produktion einzusetzen. Nachdem die weiße Form des Schubgetriebes lackiert und getrocknet ist, wird der Chromitsand mit Wasserglas zwischen den Gusszähnen zerstoßen und dann geblasen. Das CO2 wird ausgehärtet, und dann wird die weiße Form mit Natriumsilikatchromitsand in die Schachtel gepackt. Nach dem Gießen fällt der Chromitsand sauber ab, die Oberfläche des Gusszahns ist glatt und sauber und Form und Maßhaltigkeit entsprechen den vorgegebenen Anforderungen.

Obwohl Chromitsand offensichtliche Auswirkungen auf die Beseitigung von Mikrorissen, Sandanhaftungen und Schrumpffehlern in Gussteilen hat, kann eine unsachgemäße Verwendung auch zu Problemen führen. Die schädliche Verunreinigung im Chromitsand ist Karbonat, das CO2 zersetzt, wenn es mit geschmolzenem Metall bei hoher Temperatur in Kontakt kommt, wodurch Poren auf der Oberfläche des Gussstücks entstehen. Daher sollte das Chromiterz vor der Aufbereitung und Verwendung bei einer hohen Temperatur von 900–950 °C geröstet werden, um das darin enthaltene Carbonat zu zersetzen, und anschließend verarbeitet und in eine bestimmte Partikelgröße gebrochen werden. Der Chromitsand, der längere Zeit gelagert wurde und dessen Glühverlust den Standard überschreitet, sollte vor der Verwendung bei hoher Temperatur kalziniert werden.

Um die Qualitätsanforderungen an rohen Chromitsand zu gewährleisten, ist eine strenge Kontrolle des in die Anlage gelangenden Chromitsands gemäß den Vorschriften erforderlich. Wenn das Chromiterz in die Fabrik gelangt, müssen zunächst seine qualifizierten technischen Dokumente überprüft werden. Bei mangelnder Qualifikation oder ohne technische Unterlagen ist das Betreten des Werks untersagt; Das in der Fabrik ankommende Chromiterz sollte rein gehalten werden und darf nicht mit irgendwelchen Verunreinigungen vermischt sein. Abschließend wird eine Stichprobenprüfung physikalischer und chemischer Indikatoren durchgeführt. Die technischen Bedingungen, die die Prüfergebnisse erfüllen sollten, sind: Rohsandpartikelgröße 30/50 Mesh, Cr2O3≥45 %, SiO2≤5 %, CaO≤1 %, Zündung Verlust ≤1 %, Feuerfestigkeit 1600~1800℃.

Um die Gebrauchswirkung von Natriumsilikat-Chromitsand sicherzustellen, muss das verwendete Natriumsilikat neben dem Chromit-Rohsand, der die angegebenen technischen Bedingungen erfüllt, folgende technische Anforderungen erfüllen: Modul 2.20 bis 2.40, Baume-Grad 48 bis 52 ° Wasserunlösliche Bestandteile <0.8 %. Die Leistungsanforderungen an gemischten Endsand: Luftdurchlässigkeit ≥250; Nassfestigkeit 0.05 bis 0.09 MPa; Feuchtigkeit ≤5 %; Trockenzugfestigkeit 1.2 ~ 3.5 MPa.

Um die vorgeschriebenen Leistungsindikatoren von Natriumsilikat-Chromitsand zu erreichen, müssen die folgenden Vorschriften für den Chromitsand-Aufbereitungsprozess strikt eingehalten werden.

Überprüfen Sie vor dem Mahlen, ob der Betriebsmechanismus der Sandmühle normal ist. Der Spalt zwischen Schleifscheibe und Fahrgestell sollte 10-15 mm betragen. Achten Sie auf häufiges Beobachten und Anpassen; Das in der ersten Mühle nach dem Waschen der Sandmühle gemischte Wasserglaschromit. Besonderes Augenmerk sollte auf die Kontrolle der Feuchtigkeit im Sand gelegt werden. Der Feuchtigkeitsgehalt der Mühle darf die angegebenen 0.5 % nicht überschreiten; Der Bediener der Wasserglas-Chromitsandaufbereitung muss häufig den klebrigen Sand am Mühlenrad reinigen und den Sandmischer sauber halten, um sicherzustellen, dass das Wasserglas gleichmäßig gemischt und gemahlen wird. die Anforderungen an das Mischungsverhältnis sind: 100 % Rohsand, 2.5 % bis 3.5 % Wasserglas; Mischzeit: Rohsand + Wasserglas 2 bis 3.5 Minuten mischen, um Sand herzustellen; Für jede Zubereitung müssen alle Natriumsilikatchromitsande auf ihre physikalischen Eigenschaften getestet werden, und die Gusstechniker sollten die Testergebnisse erfassen, um Probleme zu finden und rechtzeitig zu beheben.

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