Prozessverbesserung für lose dünnwandige Gussteile und Untergussfehler

Die Wandstärke des Regulierstücks und des Dichtstücks wird bei Gussstücken aus hochwarmfesten Legierungen von 1.1 mm auf 0.8 mm geändert, was zu einer schnelleren Erstarrung der Gussstücke führt. Das ursprüngliche Gießverfahren kann die Kanten der Gussstücke nicht effektiv füllen und versorgen, was zu unzureichendem Guss und Lockerheit führt. Defekt. Dabei wird auf der Grundlage des ursprünglichen Verfahrensplans die Methode der Asbestumhüllung im dünnwandigen Bereich übernommen, um die Abkühlung der Formschale zu verlangsamen und die Erstarrungszeit des dünnwandigen Bereichs zu verlängern, so dass die Legierungsflüssigkeit kann die Form effektiv füllen und den Rand des Gussstücks zuführen, um Unterguss zu beseitigen, lose Defekte.

Regulierstück und Dichtungsstück aus hochwarmfesten Legierungsgussteilen (wie in der obigen Abbildung gezeigt), die Wandstärke von mehr als 90% der Fläche muss 0.8 mm betragen, und die Wandstärke der Gussstücke wird gemäß der oberen gegossen Abweichung (+0.3) und der Gussformeffekt und die metallurgische Qualität sind gut. Der Prozessplan ist grundsätzlich ausgereift, aber das Gewicht übersteigt die Designanforderungen; nachdem die Wandstärke auf 0.8 mm geändert wurde, wird weiterhin der ursprüngliche Arbeitsplan erstellt. Fast 100 % der gegossenen Gussteile sind lose, und die losen Fehler konzentrieren sich auf die Kanten beider Seiten des Gussbodens. Standort (wie in der Abbildung unten gezeigt). Darüber hinaus sind mehr als 40 % der Gussstücke Unterguss und auch Schlackeneinschlussfehler haben deutlich zugenommen.

Die Analyse von Porositätsdefekten

Die Querschnittsansicht der Kanten auf beiden Seiten der Gussbodenplatte ist in der folgenden Abbildung dargestellt. An den Kanten befinden sich Verstärkungsrippen. Die konstruktiven Anforderungen an die Wandstärke der Rippen und der Bodenplatte sind in der folgenden Abbildung dargestellt. Bei der ursprünglichen Konstruktion der Form sollte die Wandstärke der Rippe und der Bodenplatte 1.1 mm betragen, d. h. die gleiche Wandstärke. Die Verbindung zwischen Rippenblech und Bodenblechwand bildet einen gussheißen Knoten; im Vergleich zur Bodenplatte ist der Modul des heißen Knotens nicht viel anders. Außerdem befindet sich der heiße Knoten am Rand des Gussstücks, kühlt und erstarrt relativ schnell, und die Legierungsflüssigkeit kann sich durch die Bodenplatte erhitzen. Die Knoten werden ohne lose Defekte zugeführt.

Nachdem die Wanddicke der Bodenplatte auf 0.8 mm geändert wurde, wurde der Modul der Bodenplatte um fast 1/3 verringert und die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit der Bodenplatte wurde beschleunigt; während sich die Wandstärke der Rippen nicht änderte, blieb der Modul des heißen Knotens im Wesentlichen unverändert, und die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeiten waren im Wesentlichen unverändert. Als Ergebnis kann die Legierungsflüssigkeit die heißen Knoten nicht effektiv durch die Bodenplatte führen, was zu Lockerheit führt.

Die Analyse von Untergussdefekten

Das Gussteil ist als Ganzes eine plattenartige Struktur mit dünne Wand Dicke und große Fläche. Um die Gussformung zu gewährleisten, muss die Formschale mit Sand gefüllt und vorgewärmt werden. Während des Vorwärmprozesses wird die Formschale erwärmt und erweicht und ihre Festigkeit reduziert. Wie in der Abbildung unten gezeigt, wird die innere Kavität schmaler und die Wandstärke des Gussstücks etwas geringer. Nachdem die Wandstärke der Bodenplatte auf 0.8 mm geändert wurde, ist die tatsächliche Wandstärke geringer. Außerdem wird die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit erhöht. Die Legierungsflüssigkeit hat sich verfestigt, bevor sie fließen kann, was zu Untergussfehlern führt.

Nachdem die Wandstärke der Bodenplatte auf 0.8 mm geändert wurde, wird die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit beschleunigt, und die Schlackeneinschlüsse in der Legierungsflüssigkeit haben keine Zeit zum Aufschwimmen oder Absinken und die Legierungsflüssigkeit ist erstarrt und im Gussstück geblieben, um Schlacke zu bilden Einschlussfehler.

Verbesserungsmaßnahmen bei losen und Untergussfehlern von Regelstück- und Dichtstückgussteilen

Dabei wird Asbest auf die Formschale gewickelt (wie in der folgenden Abbildung dargestellt), d. h. Asbest wird auf die Bodenplatte geklebt (wobei der heiße Knoten erhalten bleibt), das Gussstück wird ausgegossen und der heiße Knoten wird platziert.

Es wurde keine Porosität festgestellt, und es wurde keine Porosität auf der Bodenplatte festgestellt, und das Fehlen von Gussfehlern wurde ebenfalls um 80% erhöht.

Analyse der Auswirkungen der Prozessverbesserung

Beim Schmelzen von Gussteilen sinkt während des Vakuumiervorgangs die Temperatur des Formmantels im Schmelzofen. Nachdem die Bodenplatte mit Asbest umwickelt wurde, erwärmt der Asbest die Formschale, verlangsamt die Abkühlgeschwindigkeit der Bodenplatte und verlängert die Erstarrungszeit der Bodenplatte, wodurch die Legierung sichergestellt wird Die Flüssigkeit führt die heißen Knoten effektiv durch den Boden Platte, und sorgt auch effektiv für die Bodenplattenfüllung.

Asbest ist ein weiches Material. Nach dem Einwickeln von Asbest verlangsamt Asbest die Extrusion von Sand auf die Formschale, reduziert die Verformung der Formschale, erhöht indirekt die Wandstärke der Bodenplatte und verlängert die Füllzeit der Bodenplatte.

Nach dem Einwickeln des Asbests wird die Erstarrungszeit der Bodenplatte verlängert, so dass die Einschlüsse in der Legierungsflüssigkeit vollständig aufschwimmen oder absinken können und die Neigung zu Gussschlackeneinschlüssen praktisch reduziert wird.

Zusammenfassung

Die Methode der Verwendung des Formmantels zum Umhüllen des Asbests kann die Extrusion des Formmantels durch den Sand behindern, die Abkühlgeschwindigkeit des Formmantels reduzieren und die Füll- und Erstarrungszeit der Bodenplatte verlängern, wodurch die heißen Knoten effektiv gespeist werden am Rand des Gussteils und zur Verbesserung der Porositätstendenz.

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