Stärkung der Theorie der AlSi10MgMn-Druckgusslegierung

In unserem Land begann der Druckguss Mitte und Ende der 1940er Jahre. Nach den 1990er Jahren sorgten der technologische Fortschritt und die rasante Entwicklung der heimischen Automobil-, Kommunikations-, Elektronik- und Immobilienindustrie für einen stetigen Entwicklungsschub für die Druckgussindustrie meines Landes, die sich schnell zu einer aufstrebenden Industrie entwickelte. Die jährliche Produktion von Druckgussteilen in meinem Land stieg in nur zehn Jahren von 266,000 bis 870,000 rasch von 1995 Tonnen auf 2005 Tonnen, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von bis zu 20 %, wobei Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen mehr als drei Viertel davon ausmachten der gesamten Druckgussproduktion. Vor allem nach dem Eintritt ins 3. Jahrhundert kam es zu einem Aufschwung in der Automobilindustrie

Die Entwicklung ist in dieser Phase zur Hauptantriebskraft für die Entwicklung der Druckgussindustrie geworden. Aber auch die immer schwerwiegenderen Umweltprobleme, die durch die Popularisierung des Automobils entstehen, haben die Aufmerksamkeit der Menschen auf sich gezogen. Berichten zufolge stoßen Autos jedes Jahr mehr als 4 Milliarden Tonnen Kohlendioxid in die Atmosphäre aus, was einem Viertel der gesamten weltweiten Kohlendioxidemissionen entspricht, und mit der Zunahme des Autobesitzes steigt dieser Wert von Jahr zu Jahr. Gleichzeitig ist der Kraftstoffverbrauch von Fahrzeugen auch ein wichtiger Teil des weltweiten Kraftstoffverbrauchs.

Eine Vielzahl von Tests hat gezeigt, dass der Leichtbau von Automobilen ein wichtiges Mittel zur Energieeinsparung und Emissionsreduzierung ist. In der Literatur wurde darauf hingewiesen, dass für jedes 1 kg Aluminium, das dem Auto hinzugefügt wird, während des Lebenszyklus des Autos etwa 19 kg Kohlendioxid eingespart werden können und das Gewicht des Autos um 10 % reduziert werden kann. Es kann den Energieverbrauch um 5 bis 7 % und den Kraftstoffverbrauch um 0.7 l/100 km senken. Die Leichtbauanforderungen von Automobilen erfordern einerseits den Einsatz von hochfesten Werkstoffen und andererseits von Leichtbaumaterialien. Aluminiumlegierung ist ein leichtes Material mit einer Dichte von nur einem Drittel der Dichte von Stahl.

Durch den Einsatz einer Aluminiumlegierung kann eine deutliche Gewichtsreduzierung erreicht werden. Beispielsweise kann der Gewichtsreduzierungseffekt typischer Aluminiumteile beim ersten Mal 30–40 % erreichen, beim zweiten Mal kann der Gewichtsreduzierungseffekt sogar 50 % erreichen. Daher nimmt die Menge des in Automobilen verwendeten Aluminiums von Jahr zu Jahr zu. Im Jahr 2006 betrug der durchschnittliche Aluminiumverbrauch in Autos in Europa, Amerika und Japan 127 kg/Fahrzeug, und es wird vorhergesagt, dass der durchschnittliche Aluminiumverbrauch europäischer Autos bis 2015 300 kg/Fahrzeug erreichen kann. Unter dem Druck des Umweltschutzes und der Energieeinsparung ist daher der Trend, Stahl durch Aluminium zu ersetzen, offensichtlicher. Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen für Automobile werden in Zylinderblöcken von Automobilmotoren, Automobilrädern, Fahrwerksaufhängungssystemen von Automobilen und anderen Teilen verwendet. Mit der Entwicklung und Anwendung neuer Druckgusstechnologien und neuer Druckgusslegierungen werden Druckgussteile künftig immer häufiger in der Automobilproduktion zum Einsatz kommen.

Beim herkömmlichen Hochdruckgießen werden jedoch Teile wie Kupplungsgehäuse, Getriebe, Motorblöcke, Aufhängungsteile von Autofahrgestellen usw. gegossen. Aufgrund des hohen Drucks und der hohen Geschwindigkeit beim Einspritzvorgang kann es während des Umformvorgangs jedoch leicht zu Mitnahmen kommen. Im Inneren des Gussstücks bilden sich Defekte wie Poren, die die effektive Belastungsfläche und die Dichte des Gussstücks verringern und die Anforderungen an hohe Zugfestigkeit, hohe Streckgrenze, hohe Dehnung und andere hohe mechanische Leistungsindizes solcher Teile nicht erfüllen können. Für solche Teile oder Strukturteile mit hoher mechanischer Belastung haben Forscher eine Vakuumdruckgusstechnologie auf der Grundlage des traditionellen Druckgusses entwickelt (d. h. das Gas im Formhohlraum wird vor dem Druckguss abgesaugt und das geschmolzene Metall füllt die Form unter einem bestimmten Vakuum).

Formhohlraum, das Gussstück verfestigt sich unter Druck zu einem dichten Guss), sauerstoffgefüllter Druckguss (d. h. vor dem Druckguss wird Sauerstoff anstelle von Luft in den Formhohlraum eingefüllt. Wenn die Metallflüssigkeit eingefüllt wird, läuft ein Teil des eingefüllten Sauerstoffs über und der Rest wird mit der Metallschmelze vermischt. Es kommt zu einer Reaktion und 2 bildet feine, dispergierte Feststoffpartikel, die im Gussstück verbleiben), halbfester Druckguss (d. h. die Metallschmelze wird gerührt, wenn die Flüssigkeit erstarrt, und bei einer bestimmten Abkühlgeschwindigkeit von etwa 50 % oder sogar Aufschlämmung mit einem höheren Festphasenanteil, und dann Druckgusstechnologie mit der Aufschlämmung), Extrusionsdruckgusstechnologie und so weiter. Unter anderem bietet der Hochvakuum-Druckguss nicht nur die Vorteile einer hohen Materialausnutzung, einer guten Oberflächenqualität und einer hohen Produktionseffizienz des herkömmlichen Druckgusses, sondern nutzt auch Mittel wie das Vakuumieren im Formhohlraum, was einfach zu realisieren ist, die Porosität im Gussteil erheblich reduziert und die hohen Anforderungen erfüllen kann. Aufgrund der Anforderungen an Hochleistungsgussteile hat der Hochvakuum-Druckguss in der industriellen Produktion erhebliche Anwendung und Entwicklung erfahren. Die Druckgusslegierung AlSi10MgMn ist eine hochfeste, wärmebehandelbare Aluminiumgusslegierung der Al-Si-Mg-Mn-Serie mit guter Luftdichtheit und Fließfähigkeit. Druckgussteile weisen eine hohe Dichte und Festigkeit, eine starke Korrosionsbeständigkeit und eine ausgezeichnete Schneidverarbeitungs- und Schweißleistung des Produkts auf und haben ein breites Anwendungsspektrum bei der Herstellung dünnwandiger, komplex strukturierter und hochbelasteter Produkte wie Getriebegehäuse, Zylinderblöcke, Riemenscheiben, Abdeckplatten, Automobil-Chassis-Teile, Zylinderkopfventile usw. Schiffs- und Flugzeugteile.

Hochvakuum-Druckgussteile aus einer AlSi10MgMn-Legierung haben einen niedrigen Gasgehalt, während der Hochtemperatur-Wärmebehandlung treten keine Blasen auf der Oberfläche des Gussstücks auf und die Größe des Gussteils erfährt keine makroskopische Verformung. Während des Wärmebehandlungsprozesses können verfestigende Phasen wie Mg 2 Si ausgeschieden werden und gleichzeitig während der Lösungsbehandlung ein Eutektikum. Die Morphologie von Silizium wird auch granuliert und sphäroidisiert, was die mechanischen Eigenschaften des Gussstücks, insbesondere die Dehnung, verbessern kann. Gleichzeitig stellt dieses Thema äußerst strenge Anforderungen an den Hochvakuum-Druckgussprozess, denn

Die Grundlage der Hochtemperatur- und Langzeitwärmebehandlung von Gussteilen besteht darin, sicherzustellen, dass der Gasgehalt der Gussteile 1–3 ml/100 g beträgt. Daher handelt es sich bei diesem Thema um ein Forschungsprojekt, das Hochvakuum-Druckgussverfahren, Druckgussverfahren und Druckgussverfahren integriert. Gusslegierung und Druckguss-Wärmebehandlung. Die Stärkungstheorie und die industrielle Produktion haben eine wichtige Leitbedeutung.

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By Minghe Druckgusshersteller |Kategorien: Hilfreiche Artikel |Werkstoff Stichworte: Aluminiumguss, Zinkguss, Magnesiumguss, Titanguss, Edelstahlguss, Messingguss,Bronzeguss,Casting-Video,Unternehmensgeschichte,Aluminiumdruckguss |Kommentare deaktiviert