Die Kontrollmaßnahmen für netzartige Risse in Rundknüppeln

Bei der Stranggussproduktion treten manchmal Netzrisse auf der Oberfläche von Rundknüppeln auf. Die Risse sind klein und beim Fertigstellen von Formen schwer zu finden. Dies verursacht beim Rollen der Benutzer Oberflächenrisse und bringt dem Unternehmen enorme Verluste.

Es wird analysiert, dass die Netzwerkrisse durch eine ungleichmäßige Abkühlung der primären Rohlingsschale verursacht werden, wodurch die Austenitkörner grob werden. Das Kupferelement in der Matrix ist in den austenitischen Korngrenzen angereichert, was die Korngrenzenbindungskraft verringert und interkristalline Risse induziert; Durch die Instabilität des Flüssigkeitsspiegels während des Gießprozesses wird die Formschlacke zusätzlich in die Austenitkorngrenzen eingebunden und konzentriert, was zu Spannungskonzentrationspunkten und zur Entstehung von Rissen führt.

Kontrollmaßnahmen:

1. Stellen Sie eine gute Lichtbogen- und Zentriergenauigkeit sicher.

Durch eine gute Bogen- und Zentriergenauigkeit kann sichergestellt werden, dass die Rohlingsschale genau entlang des Bogenradius verläuft und kann auch eine ungleichmäßige Abkühlung der primären Rohlingsschale im Werkzeug verhindern. Der Abstand zwischen der Formfußrolle und der Gegenbogenschablone sollte auf weniger als 0.1 mm eingestellt werden, der Abstand zwischen der Stützrolle des festen Abschnitts und der Gegenbogenschablone sollte weniger als 0.3 mm betragen und der Formflussabstand sollte innerhalb des Standardwertes von ±2 mm gehalten werden. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die Höhe der Form ± innerhalb von 0.01 mm liegt.

2. Kontrollieren Sie Flüssigkeitsstandsschwankungen

Wenn der Flüssigkeitsspiegel schwankt, führt die Zusammensetzung der Formschlacke dazu, dass die Plastizität der Korngrenze nach dem Eintritt in die Austenitkorngrenze abnimmt. Darüber hinaus ist die Matrixkorngrenze selbst reich an Elementen mit niedrigem Schmelzpunkt, die zum Ursprung von Rissen werden. Stellen Sie sicher, dass die Flüssigkeitsstandsschwankung innerhalb von ±2 mm liegt. innerhalb,

3. Geeignetes Formpulver verwenden

Im Vergleich zur niedrigbasischen Schlacke bildet sich beim hochbasischen Schlackengussverfahren eher Schlackenstäbchen, die ein Einfließen der flüssigen Schlacke in die Rinne verhindern. Daher sollte für Formflussmittel eine niedrige Alkalität verwendet werden.

4. Achten Sie auf die Einstecktiefe der Formdüse und die Düsenzentrierung.

Wenn die Formdüse während des Gießvorgangs nicht zentriert ist, führt dies zu einer ungleichmäßigen Kühlung. Ein Teil der grünen Schale hat grobe Körner, die leicht Mikrorisse verursachen können. Wenn die Düse zu tief eingesetzt wird, ist die Temperatur um die Kokille niedrig, das Kokillenpulver kann nicht vollständig aufgeschmolzen werden und die Pulverschlackeschicht tritt direkt zwischen Gussknüppel und Kupferrohr ein, was die Reibung erhöht und die Bildung von Risse. Die Einstecktiefe der Düse des Werkzeugs und die Zentrierung der Düse sollte gewährleistet sein.

5. Verhindern Sie, dass die Beschichtung an der Innenwand des Kupferrohrs abfällt

Das Ablösen der Beschichtung auf dem Kupferrohr der Kokille verursacht das Eindringen von Cu und verursacht Mikrorisse an der Oberfläche. Um zu verhindern, dass die Beschichtung an der Innenwand des Kupferrohres abfällt, sollte das Kokillenkupferrohr ersetzt werden, wenn die Beschichtung innerhalb von 150 mm vom Meniskus abfällt.

6. Auf Gleichmäßigkeit des zweiten Kühlwassersprays achten

Das Sicherstellen der Gleichmäßigkeit des sekundären Kaltwassers hilft, Oberflächenrisse zu reduzieren.

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