Maßnahmen und Vorschläge zur Lösung der subkutanen Porosität von Gussteilen

    Die Bildung subkutaner Poren ist eine umfassende Reaktion auf die unsachgemäße Bedienung verschiedener Glieder und Verfahren im Gießprozess. Die Gründe für die Bildung sind komplex und es gibt viele Einflussfaktoren. Jeder ist involviert und jeder Prozess soll die Aufmerksamkeit aller wecken.

1. Rohes Material

1. Die Verwendung von Rohstoffen mit hohem Titan- (Ti) und Aluminium (AI)-Anteil, hochlegiertem Stahl, Edelstahl etc. ist verboten.

2. Rohstoffe mit starker Korrosion und Oxidation, Öl, Kohleschlamm und Altsand sollten gereinigt und verwendet werden.

3. Verwenden Sie nach dem Trocknen nasse und wässrige Rohstoffe. 4. Die Verwendung von dünnen Eisenblechen (Rohrfittings) von weniger als 3 mm ist verboten. 5. Die Länge der Rohstoffe sollte auf etwa 300-400 mm kontrolliert werden.

2. Schmelzen von heißem Metall

1. Wenn die Rohmaterialien in den Ofen geladen werden, müssen sie kompakt sein und den Platz minimieren, um das Einatmen und die Oxidation von heißem Metall zu reduzieren.

2. Entfernen Sie in jedem Schmelzofen für geschmolzenes Eisen die Schlacke mindestens 2-3 Mal gründlich und bedecken Sie das geschmolzene Eisen nach dem Entfernen der Schlacke rechtzeitig mit Schlackeansammlungen und Isoliermaterialien, um einen langfristigen Kontakt des geschmolzenen Eisens zu vermeiden mit Luft einatmen und oxidieren.

3. Für das geschmolzene Eisen sollte die Wartezeit bei hoher Temperatur 10-15 Minuten nicht überschreiten, da sonst die Qualität des geschmolzenen Eisens ernsthaft verschlechtert wird und zu "totem Wasser" wird.

4. Die Abstichtemperatur sollte nicht unter 1540±10℃ liegen. Nach dem Abstich sollte die Schlacke rechtzeitig entfernt und gleichzeitig mit Schlackenwärmeschutzmittel abgedeckt werden, um ein Abkühlen und Oxidieren der Eisenschmelze zu verhindern.

5. Aufkohler, die den Normen nicht entsprechen, sind verboten.

3. Impfmittel

1. Es sollte vor dem Gebrauch bei 300-400 ° C gebacken werden, um die adsorbierte Feuchtigkeit und das Kristallwasser zu entfernen. 2. Die Partikelgröße des Impfmittels beträgt 5-10 mm. 3. Der Aluminiumgehalt des Impfmittels beträgt weniger als 1%. 4. Gießen

1. Große und kleine Säcke müssen gründlich getrocknet werden. Nasse Säcke dürfen nicht verwendet werden. Es ist strengstens verboten, das Trocknen durch heiße Metallbeutel zu ersetzen.

2. Erhöhen Sie die Gießtemperatur und gießen Sie schnell bei hoher Temperatur. Ausgießprinzip: langsam-schnell-langsam. Die Praxis hat bewiesen, dass eine Erhöhung der Gießtemperatur um 30-50°C das Auftreten von Porosität stark reduzieren kann. Beim Gießen sollte die Eisenschmelze immer mit dem Anguss mit kontinuierlichem Fluss in der Mitte gefüllt werden, um den statischen Druck der Eisenschmelze schnell aufzubauen und dem Eindringen von Grenzflächengas zu widerstehen.

3. Heißes Metall in kleinen Pfannen ist verboten, wenn die Temperatur unter 1350 ° C liegt. Es sollte nach der Rückkehr in den Ofen verwendet werden, um die Temperatur zu erhöhen. 4. Verstärken Sie die Schlackenblockierung und Schlackenabschirmung und entfernen Sie den Oxidzunder rechtzeitig, um zu verhindern, dass er in die Kavität gelangt. .

Vier, Sandmischen

1. Kontrollieren Sie streng die Feuchtigkeit des Formsandes nicht mehr als 3.5%.

2. Die Luftdurchlässigkeit des Formsandes wird auf 130-180 eingestellt, die Nassdruckfestigkeit beträgt 120-140 kPa, die Verdichtungsrate beträgt 35-38% und die Oberflächenhärte des Formsandes beträgt > 90. 3. Verwenden Sie hochwertiges Bentonit und Kohlepulver.

4. Fügen Sie nach Bedarf neuen Sand hinzu.

5. Am Ende des täglichen Sandmischens sollte der überschüssige Sand zurückgewonnen und der Sandmischer gründlich gereinigt und gereinigt werden.

Fünf, Formen und Modellieren

1. Die Trennfläche der Form sollte mit Entlüftungsrillen oder Entlüftungsöffnungen und dunklen Luftkammern ausgestattet sein, um den Gasdruck zu reduzieren.

 2. Fügen Sie der Form eine dunkle Gaskammer hinzu, um den Gasdruck zu reduzieren.

3. Streuen Sie Kryolithpulver auf den Läufer oder den Sandkern (die Menge wird nach bestandener Prüfung ermittelt).

Sechs, Kernherstellung

1. Der Wassergehalt von Quarzsand beträgt weniger als 0.2% und der Schlammgehalt beträgt weniger als 0.3%.

2. Kernherstellungsprozess: Vor dem Sandmischen muss Quarzsand auf 25-35°C erhitzt werden, zuerst Komponente 1 zum Sand geben und 1-2 Minuten mischen, dann Komponente 2 hinzufügen und 1-2 . weitermischen Protokoll. Die Zugabemenge der beiden Komponenten beträgt 0.75 % des Massenanteils von Sand.

3. Aufgrund der hohen Wasserempfindlichkeit von Polyisocyanat sollte die Lagerzeit des vorbereiteten Sandkerns 24 Stunden nicht überschreiten.

4. Eine zu hohe Konzentration und Restmenge an Triethylamin kann zu subkutanen Poren in Gussteilen führen.

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