Sieben Vorsichtsmaßnahmen beim Design von Ziehsteinen

Streckwerkzeuge machen einen sehr großen Anteil der gesamten Stanzwerkzeugindustrie aus. Unsere üblichen Becher, die Schale am Motor und fast die meisten Produkte haben mehr oder weniger Produkte, die gedehnt werden müssen. Die Gestaltung der Form bedeutet nicht, dass sie nach dem herkömmlichen Algorithmus berechnet werden kann. Es gibt zu viele Prozesse voller Variablen, insbesondere das Dehnen einiger nicht rotierender Körper, was unerschwinglich ist.

Weil bei der Auslegung des Ziehsteins zu viele Faktoren berücksichtigt werden müssen, wie z , kann oft nicht Einmaliges Formen erfordert viele Versuche, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, und manchmal kann die Form verschrottet werden. Daher ist das Sammeln von Erfahrungen aus der Praxis eine große Hilfe bei der Auslegung der Ziehform.

Darüber hinaus spielt auch die Größe des Schneidstoffs eine wichtige Rolle bei der Versuchsherstellung der gesamten Form. Wenn wir einige unregelmäßige Tiefziehteile konstruieren, reservieren wir daher meistens einen leeren Schritt in der Formkonstruktion.

Dehnungsmaterial

Wenn die Anforderungen des Kunden an das Material nicht sehr hoch sind und wiederholte Formversuche die Anforderungen nicht erfüllen, können Sie auf ein Material mit guten Zugeigenschaften umsteigen und es erneut versuchen. Ein gutes Material ist der halbe Erfolg. Beim Dehnen darf es nicht vernachlässigt werden. Kaltgewalzte dünne Stahlbleche zum Ziehen umfassen hauptsächlich die Stähle 08Al, 08, 08F, 10, 15 und 20. Die größte Menge ist 08-Stahl, der in Randstahl und beruhigten Stahl unterteilt ist. Der umrandete Stahl ist günstig im Preis und hat eine gute Oberflächenqualität. Die Segregation ist gravierender und neigt zur "Strain-Aging". Es ist nicht für Teile geeignet, die hohe Anforderungen an die Stanzleistung und das Aussehen erfordern. Getöteter Stahl ist besser, mit gleichmäßiger Leistung, aber höherem Preis. Die repräsentative Marke ist aluminiumberuhigter Stahl 08Al. Ausländischer Stahl hat japanischen SPCC-SD-Tiefziehstahl verwendet, und seine Zugeigenschaften sind besser als 08Al.

Das Finish der Formoberfläche

Beim Tiefziehen werden die beiden Seiten der Matrize und des Niederhalters nicht ausreichend geschliffen, insbesondere beim Ziehen von Edelstahlblechen und Aluminiumblechen kommt es eher zu Ziehnarben, die in schweren Fällen zu Zugbrüchen führen können.

Die Bestimmung der Größe des Rohlings

Mehr Falten und weniger Risse sind unser Prinzip. Das Design der Blankpositionierung muss korrekt sein. Der Rohlingdurchmesser des Drehkörper-Ziehteils mit einfacher Form wird nicht dünner. Die Materialstärke ändert sich zwar, ist aber grundsätzlich der ursprünglichen Stärke sehr ähnlich. Die Nähe kann nach dem Prinzip berechnet werden, dass die Fläche des Rohlings und die Fläche des gestreckten Teils (wenn Beschnitt hinzugefügt werden muss) gleich sind. Die Form und der Prozess von gedehnten Teilen sind jedoch oft kompliziert und müssen manchmal verdünnt und gedehnt werden. Obwohl es viele 3D-Softwares gibt, die Abwicklungsberechnungen durchführen können, kann ihre Genauigkeit die Anforderungen nicht zu 100% erfüllen.

Ein Produkt muss mehrere Prozesse durchlaufen, wobei der erste Prozess im Allgemeinen ein Stanzprozess ist. Zunächst ist es notwendig, die Berechnung des ungefalteten Materials durchzuführen und ein allgemeines Verständnis der Form und Größe des Rohlings zu haben, um die Gesamtgröße des Stanzwerkzeugs zu bestimmen. Bearbeiten Sie die konvexe und konkave Formgröße der Stanzform nicht, nachdem die Formkonstruktion abgeschlossen ist. Bearbeiten Sie den Rohling zuerst mit Drahtschneiden (wenn der Rohling größer ist, kann er mit einer Fräsmaschine gefräst und dann gespannt werden). Nach wiederholten Versuchen im anschließenden Streckprozess wird schließlich die Größe des Rohlings bestimmt und anschließend die konvexen und konkaven Formen des Stanzwerkzeugs bearbeitet.

Probieren Sie beim umgekehrten Verfahren zuerst das Ziehwerkzeug aus und bearbeiten Sie dann die Stanzkantengröße des Rohlings, was die Hälfte des Aufwands ist.

Zugkoeffizient 

Der Streckkoeffizient ist einer der wichtigsten Prozessparameter bei der Berechnung des Streckvorgangs und wird üblicherweise verwendet, um die Reihenfolge und Anzahl der Streckungen zu bestimmen.

Es gibt viele Faktoren, die den Streckkoeffizienten m beeinflussen, einschließlich Materialeigenschaften, relative Dicke des Materials, Streckmethode (je nachdem, ob ein Blechhalter vorhanden ist), Streckzeiten, Streckgeschwindigkeit, konvexer und konkaver Formkeilradius, Schmierung usw. .

Die Berechnungs- und Auswahlprinzipien des Zugbeiwertes m sind die wichtigsten Punkte, die in verschiedenen Stanzhandbüchern vorgestellt werden. Es gibt viele Methoden wie Berechnung, Tabellensuche, Berechnung usw., und ich wähle auch nach dem Buch. Es gibt keine neuen Sachen. Bitte lesen Sie das Buch. .

Die relative Dicke des Materials, die Streckmethode (je nachdem, ob ein Blechhalter vorhanden ist) und die Anzahl der Streckungen sind bei der Reparatur der Form nicht einfach einzustellen, daher müssen Sie vorsichtig sein. Suchen Sie sich bei der Wahl des Dehnungskoeffizienten m am besten einen Kollegen zur Überprüfung.

Die Wahl des Verarbeitungsöls

Die Wahl des Verarbeitungsöls ist sehr wichtig. Ob das Schmieröl geeignet ist, lässt sich erkennen, wenn das Produkt aus der Form genommen wird, wenn die Produkttemperatur zu hoch ist, um mit den Händen berührt zu werden, muss die Wahl des Schmieröls und der Schmiermethode überdacht werden, und die Schmieröl sollte auf die Kavität aufgetragen werden. , Oder legen Sie eine Filmtüte auf das Blatt.

Bei Zugrissen Schmieröl auf die konkave Form auftragen (nicht auf die konvexe Form auftragen) und das Werkstück auf der konkaven Formseite mit einer Kunststofffolie von 0.013-0.018 mm bedeckt ist.

Wärmebehandlung des Werkstücks

Obwohl es nicht empfohlen wird, ist es dennoch notwendig zu erwähnen, dass das Werkstück während des Streckvorgangs aufgrund der plastischen Kaltverformung eine Kaltverfestigung erfährt, wodurch seine Plastizität verringert und seine Verformungsbeständigkeit und Härte erhöht werden. Neben der unvernünftigen Formgestaltung muss sie durchgeführt werden. Zwischenglühen, um das Metall zu erweichen und die Plastizität wiederherzustellen.

Hinweis: Im allgemeinen Verfahren ist das Zwischenglühen nicht erforderlich. Schließlich ist es notwendig, die Kosten zu erhöhen. Sie müssen zwischen einer Erhöhung des Prozesses und einer Erhöhung des Glühens wählen und es mit Vorsicht verwenden!

Das Glühen verwendet im Allgemeinen ein Glühen bei niedriger Temperatur, d. h. ein Rekristallisationsglühen. Beim Glühen sind zwei Dinge zu beachten: Entkohlung und Oxidation. Hier sprechen wir hauptsächlich von Oxidation. Nachdem das Werkstück oxidiert ist, entsteht eine Oxidhaut, die zwei Nachteile hat: Sie macht die effektive Dicke des Werkstücks dünner und erhöht den Verschleiß der Form.

Wenn die Bedingungen des Unternehmens nicht verfügbar sind, wird in der Regel normales Glühen verwendet. Um die Bildung von Oxidzunder zu reduzieren, sollte der Ofen während des Glühens so weit wie möglich gefüllt werden. Ich habe auch Bodenmethoden verwendet:

1. Bei wenigen Teilen kann es mit anderen Teilen gemischt werden (Prämisse: Glühprozessparameter sollten grundsätzlich gleich sein)
2. Legen Sie das Werkstück in die Eisenbox und schweißen Sie es dann an den Ofen. Um den Oxidzunder zu beseitigen, sollte nach dem Glühen situationsbedingt eine Beizbehandlung durchgeführt werden.

Wenn die Bedingungen des Unternehmens vorhanden sind, kann das Stickstoffofenglühen, also das Blankglühen, angewendet werden. Wenn Sie nicht genau hinsehen, ist die Farbe fast die gleiche wie vor dem Glühen.

Wenn das Metall mit starken Kaltverfestigungen oder Zugrissen in der Probeform nicht anders zu behandeln ist, fügen Sie den Zwischenglühprozess hinzu.

Füge ein paar Punkte hinzu

1. Das Maß auf der Produktzeichnung sollte möglichst einseitig markiert werden, um deutlich zu machen, ob das Außenmaß oder das Innenmaß der Kavität gewährleistet ist, und die Innen- und Außenmaße können nicht gleichzeitig markiert werden. Wenn die von anderen bereitgestellten Zeichnungen solche Probleme aufweisen, sollten sie diesen mitgeteilt werden. Wenn sie vereinheitlicht werden können, sollten sie vereinheitlicht werden. Wenn sie nicht vereinheitlicht werden können, sollten sie die Montagebeziehung zwischen dem Werkstück und anderen Teilen kennen.
2. Für den letzten Prozess ist die Größe des Werkstücks außen, die Matrize ist die wichtigste, der Spalt wird durch Verkleinern des Stempels erreicht; die Größe des Werkstücks ist innen, der Stempel ist die Hauptmatrize und der Spalt wird durch Vergrößern der Matrize erreicht;
3. Der Eckenradius der konvexen und konkaven Formen sollte so klein wie möglich gestaltet werden, was die spätere Reparatur der Form erleichtert.
4. Beachten Sie bei der Beurteilung der Ursache der Werkstückrisse: Die durch schlechte Materialqualität verursachten Risse sind meist gezackt oder unregelmäßig geformt, und die prozess- und werkzeugbedingten Risse sind im Allgemeinen relativ sauber.
5. "Mehr Falten, weniger Risse". Passen Sie nach diesem Prinzip den Materialfluss an. Zu den Methoden gehören das Einstellen des Niederhalterdrucks, das Vergrößern der Ziehsicke, das Trimmen des Radius der konvexen und konkaven Formkehle und das Schneiden der Prozessöffnung am Werkstück.
6. Um Verschleißfestigkeit zu gewährleisten und Zugkratzer zu vermeiden, müssen die konvexe und konkave Form und der Niederhalter abgeschreckt oder hartverchromt oder oberflächenbehandelt werden. Wolframstahl kann bei Bedarf als konvexe und konkave Form verwendet werden.

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