Die Fehler, die oft durch unsachgemäßen Schmiedeprozess verursacht werden

1. Große Körner

Große Körner werden in der Regel durch zu hohe Schmiedeanfangstemperatur und unzureichende Umformung oder zu hohe Schmiedeschlusstemperatur oder durch den in die kritische Umformzone fallenden Umformgrad verursacht. Die Verformung der Aluminiumlegierung ist zu groß, um eine Textur zu bilden; die Verformungstemperatur der Superlegierung ist zu niedrig, und die Bildung einer gemischten Verformungsstruktur kann auch zu groben Körnern führen. Grobe Körner verringern die Plastizität und Zähigkeit von Schmiedestücken und das Ermüdungsverhalten wird erheblich reduziert.

2. Ungleichmäßige Körner

Ungleichmäßige Körnung bedeutet, dass die Körnung in einigen Teilen des Schmiedestücks besonders grob, aber in einigen Teilen kleiner ist. Der Hauptgrund für das ungleichmäßige Korn ist, dass die ungleichmäßige Verformung des Knüppels den Grad des Kornbruchs unterschiedlich macht oder der Verformungsgrad des lokalen Bereichs in die kritische Verformungszone fällt oder die lokale Kaltverfestigung der Superlegierung oder die lokale Korn beim Abschrecken und Erhitzen Gross.

3. Chilling-Phänomen

Durch niedrige Temperatur oder zu schnelle Umformgeschwindigkeit beim Umformen und zu schnelles Abkühlen nach dem Schmieden ist es möglich, dass die durch Rekristallisation bedingte Erweichung nicht mit der durch Umformung bedingten Verfestigung (Härtung) mithalten kann, so dass ein Teil des Schmiedestücks Kaltumformung bleibt nach dem Warmschmieden. Organisation. Das Vorhandensein dieser Struktur verbessert die Festigkeit und Härte des Schmiedestücks, verringert jedoch die Plastizität und Zähigkeit. Starke Kälte- und Härteerscheinungen können Schmiederisse verursachen.

4. Knacken

Risse werden normalerweise durch große Zugspannungen, Schubspannungen oder zusätzliche Zugspannungen beim Schmieden verursacht. Der Ort, an dem der Riss auftritt, ist normalerweise der Ort, an dem der Knüppel die größte Spannung und die dünnste Dicke aufweist. Bei Mikrorissen an der Oberfläche und im Inneren des Rohlings, bei Strukturfehlern im Rohling oder bei einer verminderten Plastizität des Materials durch falsche Warmumformtemperatur oder bei zu hoher Umformgeschwindigkeit wird der Grad der die Verformung zu groß ist und der Plastizitätsindex des Materials überschritten wird, dann kann das Schruppen, Risse bei Prozessen wie Ziehen, Stanzen, Reiben, Biegen und Strangpressen auftreten.

5. Knacken

Risse sind flache schildkrötenähnliche Risse auf der Oberfläche von Schmiedestücken. Bei der Umformung von Schmiedestücken ist die zugbeanspruchte Oberfläche am anfälligsten für solche Fehler.

Die internen Faktoren, die die Risse verursachen, können unterschiedlich sein:

• ①Die Rohstoffe enthalten zu viele schmelzbare Elemente wie Cu und Sn.
• ② Bei längerem Erhitzen bei hoher Temperatur kommt es zu Kupferausscheidungen auf der Oberfläche des Stahlmaterials, groben Oberflächenkörnern, Entkohlung oder nach wiederholtem Erhitzen auf der Oberfläche.
• ③Der Schwefelgehalt des Kraftstoffs ist zu hoch und Schwefel infiltriert die Oberfläche des Stahlmaterials.

6. Blitzrisse

Gratrisse sind Risse, die beim Gesenkschmieden und Besäumen an der Trennfläche entstehen. Die Ursachen für Blitzrisse können sein:

• ①Beim Gesenkschmiedevorgang fließt das Metall aufgrund des starken Schlags stark, um das Phänomen der durchdringenden Rippen zu erzeugen.
• ②Die Besäumtemperatur von Gesenkschmiedestücken aus Magnesiumlegierung ist zu niedrig; die Besäumtemperatur von Gesenkschmiedestücken aus Kupferlegierungen ist zu hoch.

7. Riss der Trennfläche

Trennflächenrisse beziehen sich auf Risse, die entlang der Trennfläche von Schmiedestücken auftreten. Es gibt viele nichtmetallische Einschlüsse in den Rohstoffen, die beim Gesenkschmieden fließen und sich an der Trennfläche konzentrieren, oder die Rückstände von Schrumpfschläuchen bilden oft Trennflächenrisse, nachdem der Grat beim Gesenkschmieden zusammengedrückt wird.

8. Falten

Falten entstehen durch das Verschmelzen von Oberflächenmetallen, die während der Metallverformung oxidiert wurden. Es kann durch den Zusammenfluss von zwei (oder mehr) Metallkonvektionen gebildet werden; es kann auch durch das schnelle und starke Fließen eines Metalls gebildet werden, das das Oberflächenmetall des angrenzenden Teils zum Fließen bringt, und die beiden konvergieren; es kann auch durch Verformung geformt werden Das Metall wird durch Biegen und Aufschmelzen geformt; es kann auch durch teilweises Verformen eines Teils des Metalls und durch Pressen in einen anderen Teil des Metalls gebildet werden. Das Falten verringert nicht nur die Auflagefläche des Teils, sondern neigt aufgrund der Spannungskonzentration hier während der Arbeit auch zur Ermüdung.

9. Durchfließen

Flow-Through ist eine Form der unsachgemäßen Verteilung von Stromlinien. Im Durchströmbereich verschmelzen die ursprünglich unter einem bestimmten Winkel verteilten Stromlinien zu einem Durchströmbereich, wobei die Korngröße im Durchströmbereich und außen durchaus unterschiedlich sein kann. Die Ursache des Durchflusses ist ähnlich wie beim Falten. Es wird durch das Zusammenfließen von zwei Metallsträngen oder einem Metallstrang mit einem anderen Metallstrang gebildet, aber das Metall im Durchgangsabschnitt ist immer noch ein Ganzes, und der Durchgang verringert die mechanischen Eigenschaften des Schmiedestücks, insbesondere wenn der Kristall Körner auf beiden Seiten der Strömungszone sind ziemlich unterschiedlich, der Leistungsabfall ist offensichtlicher.

10. Unregelmäßige Verteilung von Schmiedestromlinien

Die Stromlinienverteilung von Schmiedestücken ist nicht glatt bezieht sich auf das Auftreten von Stromlinienturbulenzen, wie Stromlinienschneiden, Rückfluss und Wirbelstrom, beim Schmiedestück bei geringer Leistung. Bei falscher Formgestaltung oder unangemessener Wahl des Schmiedeverfahrens werden die Fließlinien der vorgefertigten Rohlinge ungeordnet; der ungleichmäßige Metallfluss, der durch die unsachgemäße Bedienung der Arbeiter und den Verschleiß der Form verursacht wird, kann die Fließlinien der Schmiedestücke ungleichmäßig verteilen. Unregelmäßige Stromlinien reduzieren verschiedene mechanische Eigenschaften, daher gibt es für wichtige Schmiedestücke Anforderungen an eine Stromlinienverteilung.

11. Gussstrukturreste

Gussgefügerückstände treten hauptsächlich bei Schmiedestücken auf, bei denen Barren als Knüppel verwendet werden. Das Gefüge im Gusszustand verbleibt hauptsächlich in der schwierigen Umformzone des Schmiedestücks. Unzureichendes Schmiedeverhältnis und falsche Schmiedemethode sind die Hauptgründe für die Restgussstruktur. Die verbleibende Gussstruktur verringert die Leistung des Schmiedestücks, insbesondere die Schlagzähigkeit und Ermüdungsleistung.

12. Der Grad der Karbidausscheidung entspricht nicht den Anforderungen

Der Grad der Karbidentmischung entspricht nicht den Anforderungen hauptsächlich im Ledeburit-Werkzeugstahl. Der Hauptgrund ist die ungleichmäßige Verteilung von Karbiden in den Schmiedestücken, die in großen Blöcken oder in einem Netzwerk verteilt sind. Der Hauptgrund für diesen Mangel ist die schlechte Karbidseigerung im Rohmaterial und das unzureichende Schmiedeverhältnis oder das falsche Schmiedeverfahren während des Schmiedens. Schmiedestücke mit solchen Fehlern neigen während der Wärmebehandlung und des Abschreckens zu lokaler Überhitzung und Abschreckung. Die fertigen Schneidwerkzeuge und Formen Bei Gebrauch leicht zu brechen.

13. Bandgewebe

Die Bandstruktur ist eine Art von Organisation, bei der Ferrit und Perlit, Ferrit und Austenit, Ferrit und Bainit sowie Ferrit und Martensit in Schmiedestücken in Bändern verteilt sind. Diese Organisation, Es ist die Bandstruktur, die während der Schmiedeverformung unter der Bedingung zweier gleichzeitig existierender Phasen erzeugt wird, die den Querplastizitätsindex des Materials, insbesondere die Schlagzähigkeit, reduzieren kann. Entlang des Ferritbandes oder der Verbindung der beiden Phasen während des Schmiedens oder der Teilebearbeitung ist es oft leicht zu reißen

14. Unzureichende lokale Füllung

Eine lokale unzureichende Füllung tritt hauptsächlich in Rippen, Lappen, Ecken und abgerundeten Ecken auf, und die Größe entspricht nicht den Anforderungen der Zeichnung.

Die Gründe können sein:

• ①Niedrige Schmiedetemperatur und schlechte Metallfließfähigkeit;
• ②Unzureichende Tonnage der Ausrüstung oder unzureichende Schlagkraft;
• ③Unangemessenes Design des Stanzwerkzeugs, unqualifiziertes Rohlingsvolumen oder Querschnittsgröße;
• ④Oximale Ansammlung oder Schweißen im Formhohlraum Er verformtes Metall.

15. Unterspannung

Unterspannung bezieht sich auf die allgemeine Größenzunahme senkrecht zur Trennfläche.

Die Gründe können sein:

• ①Die Schmiedetemperatur ist niedrig.
• ②Unzureichende Tonnage des Geräts, unzureichende Schlagkraft oder unzureichende Schlagzeiten.

16. Fehlschaltung

Fehlausrichtung ist die Verschiebung der oberen Hälfte des Schmiedestücks relativ zur unteren Hälfte entlang der Trennfläche.

Die Gründe können sein:

• ①Der Spalt zwischen Läufer (Hammerkopf) und Führungsschiene ist zu groß;
• ②Die Gestaltung des Schmiedegesenks ist unangemessen, und die Sperre oder der Führungspfosten zur Beseitigung der Fehlausrichtungskraft fehlt;
• ③Die Form ist schlecht installiert.

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