Der Korrosionsschutz der Zinkschicht aus duktilem Eisenrohr

Mit der schnellen und weit verbreiteten Verwendung von duktilen Gussrohren in der Wasser- und Gasindustrie stieg Chinas Jahresproduktion von 100,000 Tonnen im Jahr 1990 auf 900,000 Tonnen im Jahr 2001, was mehr als 50% der gesamten Jahresproduktion von Gussrohren ausmacht. Der Korrosionsschutz von duktilen Gussrohren steht in direktem Zusammenhang mit der langfristigen Gebrauchstauglichkeit und Sicherheit der Rohrleitung und ist daher ein wichtiger Indikator zur Messung der Technologie und der Betriebsbedingungen des Rohrnetzes. Nach den Umfrageergebnissen von 10 typischen Städten erreichte die statische Leckagerate des städtischen Wasserversorgungsleitungsnetzes Chinas 12 bis 13 %, was weit über dem nationalen Standard lag, dass die städtische Leckagerate unter 6 % kontrolliert werden sollte. Daher ist der Korrosionsschutz von Rohrleitungen für uns schon immer ein heißes Thema. Untertan.

Gegenwärtig verwenden Sphärogussrohre Zementauskleidung als innere Korrosionsschutzform und Zink plus Asphalt als äußere Korrosionsschutzform und werden im Produktionsprozess ohne die Notwendigkeit einer Korrosionsschutzbehandlung nach dem Bau hergestellt und Installation. Dies ist bei duktilen Gussrohrherstellern im In- und Ausland mittlerweile gängige Praxis und auch der Korrosionsschutzeffekt ist sehr offensichtlich.　　

In Artikel 4.4.2.2 von „Rohrfittings“ und in Artikel 4.4 der internationalen Norm ISO 8179-1:1995(E) „Rohre aus Gusseisen mit Kugelgraphit – Außenbeschichtung – Teil I“ wird eindeutig festgelegt, dass die Dichte des Zinks Schicht darf nicht niedrig sein Bei 130 g/m2 darf die lokale Mindestdichte 110 g/m2 nicht unterschreiten. In der chinesischen nationalen Norm GB/T17456-1998 wird die internationale Norm ISO 8179-1:1995 entsprechend übernommen.

Es gibt relativ wenige Studien zum Korrosionsschutz von Zinkbeschichtungen in China, aber im Ausland, insbesondere der Saint-Gobain Musong Bridge, hat die Korrosionsschutzforschung von Zinkbeschichtungen eine über 60-jährige Geschichte. In den internen Normen der Saint-Gobain-Musong-Brücke wird die äußere Korrosionsschutzform Zink + Asphalt als die grundlegende standardmäßige äußere Korrosionsschutzschicht von duktilen Gussrohren festgelegt und ist für die meisten Bodenarten geeignet. Gleichzeitig ist dies auch das duktile Gussrohr von Industrieländern wie Europa. Der standardmäßige externe Korrosionsschutzmodus.

Korrosion des Bodens an Rohren aus duktilem Gusseisen

1. Elektrochemische Korrosion

Der Kontakt zwischen dem Metall und der Elektrolytlösung erzeugt einen elektrochemischen Effekt, und es entsteht eine Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche und der Lösung, dh das Elektrodenpotential. Die Metalloberfläche kann aufgrund unterschiedlicher Korngrenzen, Kristallfehler, Einschlüsse, Spannungen und Oberflächenschäden unterschiedliche Phasen aufweisen. Diese elektrochemischen Inhomogenitäten machen die Elektrodenpotentiale verschiedener mikroskopischer Teile der Metalloberfläche unterschiedlich, was eine Korrosionszelle darstellt. Die im Niederpotentialteil verlorenen Elektronen werden zu Metallionen und gelangen in die Lösung, die Anode genannt wird; die Elektronen fließen zum Hochpotentialteil und werden zur Kathode. Als Ergebnis dieser galvanischen Reaktion bildet sich auf der Metalloberfläche eine große Menge Rost.

Sauerstoffkonzentrations-Differenzbatterie für duktiles Gussrohr: Wenn das duktile Gussrohr im nassen Boden eingegraben wird, ist die Verfüllung oben relativ locker und bodennah, während der Boden im Wesentlichen der ursprüngliche Boden ist, der Boden ist dicht und weit vom Boden. Wenn Sauerstoff von oben eindringt, führt dies zu einem Unterschied in der Sauerstoffkonzentration über und unter dem Rohr, und das Rohr selbst ist sowohl die Elektrode als auch der Elektrodenverbindungsdraht; Wasser ist der Elektrolyt, so dass eine "Sauerstoffkonzentrations-Differenzbatterie" gebildet wird. Eisen verliert Elektronen und dringt in den Wasserfilm ein, und Sauerstoff bekommt Elektronen, um Hydroxidionen zu werden.

2. Mikrobielle Korrosion

Mikrobielle Korrosion ist auch eine Art elektrochemischer Korrosion. Der Unterschied besteht darin, dass das Medium aufgrund der Vermehrung und des Stoffwechsels korrosiver Mikroorganismen einige physikalische und chemische Eigenschaften der mit ihm in Kontakt stehenden Materialgrenzfläche verändert. Traditionell kann sie in anaerobe Korrosion und aerobe Korrosion unterteilt werden.

Sulfatreduzierende Bakterien SBR ist die am besten erforschte anaerobe korrosionsinduzierte Wurzelursache bei Mikroorganismen. Von Wogozen Kuhr et al. schlugen 1974 die klassische Depolarisationstheorie vor. Sie glaubten, dass die Lochfraßkorrosion von erdverlegten Gusseisenrohren auf die Aktivität von SBR zurückzuführen ist, die Metalloberfläche durch Hydrogenase zu desoxidieren. Die allgemeine Reaktionsformel lautet wie folgt:

4Fe + SO42- + 4H2O 3Fe(OH)2 + FeS + 2OH-

Aerobe Bakterien sind eisenoxidierende Bakterien, Sulfidbakterien und Eisenbakterien. Die durch die Einwirkung von Schwefelbakterien erzeugte Schwefelsäure kann aerobe Korrosion verursachen. Diese Bakterien können überleben, wenn die Schwefelsäurekonzentration 10-12% erreicht, und können schwere Korrosion an Gusseisen verursachen. Ein weiterer Grund ist, dass sich Bakterien auf der Metalloberfläche unter aeroben Bedingungen zu einem unregelmäßigen Biofilm vermehren. Die Aktivitäten von Mikroorganismen bewirken Veränderungen der Umgebung innerhalb des Biofilms, wie Sauerstoffkonzentration, pH-Wert, pH-Wert usw., wodurch eine Yin- und Yang-Zone auf der Metalloberfläche gebildet wird, die zu einer galvanischen Zellreaktion führt.

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