17 häufige Fehler bei Tempergussteilen

Veröffentlichungszeit: 06 / 18 2021 Autor: Site Editor Besuch: 11799

Analyse von Fehlerursachen in Tempergussteilen und Lösungen

Bei der Herstellung von Tempergussteilen sind häufige Gussfehler wie Schrumpfhohlraum, Schwindporosität, Porosität, Poren, Risse, klebriger Sand, raue Gussoberfläche, Schrumpfung, Exzentrizität, falsche Form, unzureichendes Gießen, Formleckage, grauer Mund, Lochfraß, Anti - weißer Mund, zu dicker weißer Rand, Verformung, Risse, zu dicke Oxidschicht, Kernbruch, Überbrennen, lose Dendriten, Anlasssprödigkeit, unzureichendes Glühen usw. Die Ursache dieser Fehler ist in der Regel nicht nur der Glühprozess, aber manchmal gibt es viele produktionsprozessprobleme wie formkernherstellung, schmelzgießen, sandmischqualität, fallensandreinigung usw. Daher muss eine spezifische Analyse durchgeführt werden, um entsprechende angemessene Maßnahmen zu ihrer Lösung zu ergreifen. .

Bei der Herstellung von Tempergussteilen sind einige Mängel der Gussteile und deren Ursachenanalyse und Präventionsmethoden wie folgt:

1. Schrumpfung und Schrumpfung

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Im Gussteil werden die verstreuten kleinen Löcher an der dicken Wand und heißen Fugen als Schrumpfporosität bezeichnet; die konzentrierten Löcher werden Schrumpflöcher genannt. Die Oberfläche des Lochs ist rau

Ursachenanalyse:

1. Wenn der Bodenkoks sinkt, sinkt der Kohlenstoffgehalt der Eisenschmelze stark, was die Schrumpfung erhöht
2. Unsachgemäße Einstellung des Gießsteigrohrs, die Querschnittsfläche des Steigrohrhalses ist zu klein, der Abstand zwischen dem Steigrohr und dem Zuführteil ist zu groß und das Gussstück wird unzureichend zugeführt.
3. Wenn die Gießtemperatur zu hoch ist, steigt die Tendenz zur Schwindung, Porosität und Schwindung.
4. Der Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes ist zu hoch, die Luftdurchlässigkeit ist verringert, was verhindert, dass geschmolzenes Eisen die Steigleitung füllt, was zu einer unzureichenden Zufuhr führt

Präventionsmethode:

1. Stabile chemische Zusammensetzung, Kontroll-ωc zwischen 2.3% und 2.7%
2. Im Allgemeinen wird das Steigrohr im letzten erstarrten Teil des Gussstücks platziert. Die Querschnittsfläche des Riser-Hals sollte angemessen sein, und die Länge des Riser-Hals beträgt im Allgemeinen 5 ~ 8 mm
3. Wählen Sie eine geeignete Gießtemperatur
4. Kontrollieren Sie streng die Feuchtigkeit des Formsandes

2.Dendritische Kiefer

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Die äußere Schicht des Gussstücks ist dendritisch und locker. Von der Oberfläche des Gussstücks zeigen sehr dünne nadelförmige Kristalle, die zum Zentrum zeigen, so dass die Kristalle einen strahlenden Zustand haben. Im Allgemeinen in der Nähe von Steighals, heißen Verbindungen, Sandkernen und scharfen Ecken von Gussstücken hergestellt

Ursachenanalyse:

1. Im Allgemeinen ist die Ursache der dendritischen Porosität dieselbe wie die der Schrumpfporosität, die hauptsächlich durch unzureichende Zufuhr verursacht wird. Sie hängt von der Dicke des Gussstücks, der chemischen Zusammensetzung des geschmolzenen Eisens, der Gießtemperatur, der zugegebenen Aluminiummenge und der Anordnung der Gießsteigleitung ab
2. Außerdem ist der Abstand zwischen Flüssig- und Festphasenlinien groß, da es sich bei Gusseisen aus Temperguss um untereutektisches Weißeisen handelt, wodurch leicht Dendriten gebildet werden. Bei hohen Temperaturen dringt eine große Menge Wasserstoff in die Eisenschmelze ein. Wenn das geschmolzene Eisen erstarrt, bleibt Wasserstoff an der inneren Oberfläche der Oberfläche. Bildung dendritischer Porosität

Präventionsmethode:

1. Al streng kontrollieren, im Allgemeinen um 0.05%
2. Kontrollieren Sie die Feuchtigkeit des Formsandes streng, um die Luftdurchlässigkeit zu verbessern
3. Bei dickwandigen Gussteilen sollte die Gießtemperatur gesenkt werden
4. Hoher Siliziumgehalt plus Impfung zur Verkürzung der Erstarrungszeit
5. Ordnen Sie das Gieß- und Steigsystem angemessen an, um die Fütterung gut zu machen

3.Stoma und Pinhole

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Der Guss hat dichte oder verteilte Poren an der Oberfläche oder unter der Haut und die Oberfläche der Poren ist glatt

Ursachenanalyse:

1. Zu viel Feuchtigkeit im Formsand, zu hoher Aschegehalt und zu feine Partikelgröße, was die Luftdurchlässigkeit des Formsandes verringert
2. Die Gießtemperatur ist zu niedrig, die Erstarrung erfolgt schnell und die Blasen können nicht leicht entweichen
3. Wenn der Gehalt an Kohlenstaub im Formsand zu hoch ist, wird die Gasmenge groß
4. Die Sandverdichtung ist zu hoch oder der Luftdurchlass des Sandkerns ist schlecht
5. Es gibt mehr Gas in geschmolzenem Eisen
6. Das kalte Bügeleisen ist nicht sauber oder der Standort ist falsch

Präventionsmethode:

1. Kontrollieren Sie die Feuchtigkeit des Formsandes und verbessern Sie die Luftdurchlässigkeit des Formsandes
2. Den Gießgrad ju . entsprechend erhöhen
3. Kontrollieren Sie die entsprechende Menge Kohlepulver
4. Binder von Formsand und Kernsand entsprechend reduzieren und den Altsand entaschen
5. Die Kompaktheit der Sandform sollte angemessen sein und die Belüftung des Sandkerns sollte verstärkt werden
6. Trocknen Sie Herd, Vorherd und Schöpfkelle
7. Das kalte Bügeleisen muss gereinigt und vernünftig aufgestellt werden

4. Riss

Funktionen und Erkennungsmethoden:

An der Außen- oder Innenseite des Gussstücks sind durchdringende oder nicht durchdringende Risse vorhanden. Heißrisse haben eine dunkle oder schwarz oxidierte Oberfläche; Kaltrisse sind relativ saubere Sprödrisse

Ursachenanalyse:

1. Der Kohlenstoffgehalt ist zu gering und die Schrumpfung zu groß
2. Unzureichende Zufuhr an der dicken Wand des Gussstücks oder unzumutbare Einstellung des Harteisens
3. Formsand oder Kernsand hat eine schlechte Regressivität
4. Der Schwefelgehalt von geschmolzenem Eisen ist zu hoch, was die Heißsprödigkeit erhöht
5. Das innere Tor ist groß und konzentriert, und die Anzahl ist klein, was zu einer lokalen Überhitzung führt
6. Die Gussstruktur ist unzumutbar und die Wandstärke ändert sich zu plötzlich
7. Gussteile werden zu früh ausgepackt und zu schnell abgekühlt
8. Gussteile sind bei der Reinigung durch herabfallenden Sand zu starken Stößen ausgesetzt

Präventionsmethode:

1. Kontroll-ωc sollte nicht unter 2.3% liegen. Erhöhen Sie die Temperatur des geschmolzenen Eisens aus dem Ofen entsprechend und reduzieren Sie die Gießtemperatur
2. Angemessene Einstellung von Gießsteig und Kalteisen
3. Die Sandform sollte nicht zu eng sein, fügen Sie die entsprechende Menge Holzspäne hinzu, um die Konzession zu verbessern
4. Versuchen Sie, den Schwefelgehalt der Eisenschmelze so gering wie möglich zu halten, oder kontrollieren Sie das entsprechende Mangan-Schwefel-Verhältnis
5. Verbessern Sie die Gussstruktur, die Anforderungen an den Wanddickenübergang werden allmählich geändert
6. Auspackzeit verlängern
7. Vermeiden Sie beim Reinigen des Gussteils Stöße

5.Abschaumauge

Funktionen und Erkennungsmethoden:

In den Hohlräumen außerhalb oder innerhalb des Gussstücks befindet sich Schlacke

Ursachenanalyse:

1. Die Schlacke in der Pfanne wird nicht gereinigt
2. Zu viel Schlacke in geschmolzenem Eisen
3. Der Durchfluss wird während des Gießens unterbrochen
4. Die Einstellung des Angusssystems ist unangemessen und die Schlackeblockierwirkung ist nicht gut
5. Falsche Ausgießposition

Präventionsmethode:

1. Entfernen Sie die Rückstände in der Netzkelle
2. Erhöhen Sie die Temperatur des geschmolzenen Eisens ordnungsgemäß. Der Gießpfanne für geschmolzenes Eisen kann eine kleine Menge trockener Sand zugesetzt werden, um die Entfernung von angesammelter Schlacke zu erleichtern
3. Achten Sie beim Ausgießen darauf, den Auslauf nicht zu unterbrechen und halten Sie den Ausgießbecher voll
4. Um Schlacke zu vermeiden, kann ein Schlackenfangsack auf den Läufer gesetzt werden
5. Die wichtigen Teile des Gussteils sollten unten oder seitlich platziert werden

6.Sukkulenten

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Unregelmäßige Grate, Drapierung oder Vorsprünge am Gussstück

Ursachenanalyse:

1. Der Oberflächensand ist nicht stark genug, um Risse zu erzeugen, wodurch geschmolzenes Eisen eindringen kann
2. Schlechter Lack
3. Ungleichmäßige Formpressung oder unzureichender Sandverbrauch

Präventionsmethode:

1. Tragen Sie feineren Oberflächensand auf und erhöhen Sie die Mischzeit für Bindemittel und Sand entsprechend, um den Oberflächensandbogen zu erhöhen
2. Beschichtung verbessern
3. Es ist erforderlich, dass der Formsand eine gleichmäßige Kompaktheit und eine ausreichende Menge an Sand zum Essen hat

7.Eisenbohnen

Funktionen und Erkennungsmethoden:

In den Spaltöffnungen befinden sich kleine Eisenperlen

1. Der Formsand ist nass und der innere Anguss ist vom untersten Teil des Gussstücks zu hoch, wodurch geschmolzenes Eisen spritzt und Eisenbohnen bildet. Nachdem das geschmolzene Eisen voll ist, können die Eisenbohnen nicht geschmolzen werden, wodurch es im Gussteil mit Gas umhüllt wird
2. Die Luftdurchlässigkeit des Sandkerns ist nicht gut und die erzeugte Gasmenge ist groß. Wenn eine große Gasmenge aus dem geschmolzenen Eisen erzeugt wird, rollt das geschmolzene Eisen und Eisenbohnen werden leicht auf der Oberfläche des Gussstücks nahe dem Sandkern erzeugt.

Präventionsmethode:

1. Reduzieren Sie die Feuchtigkeit des Formsandes oder verwenden Sie ein Spritzgießsystem von unten, um sanft in die Kavität zu spritzen, um das Spritzen von geschmolzenem Eisen zu reduzieren
2. Die Zusätze mit großem Gasanteil im Kernsand entsprechend reduzieren und die Belüftung des Sandkerns verstärken

8.Unzureichende Kühlung und Gießen

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Es gibt Lücken oder teilweises Fehlen von Fleisch auf den Gussstücken, die nicht vollständig verschmolzen sind, mit abgerundeten Kanten um sie herum

Ursachenanalyse:

1. Die Gießtemperatur von geschmolzenem Eisen ist zu niedrig
2. Die chemische Zusammensetzung des geschmolzenen Eisens ist ungeeignet
3. Die Sandform ist zu nass
4. Die Einstellung des Angusssystems ist unzumutbar und der Angussquerschnitt ist zu klein
5. Ein Teil der Gusswand ist zu dünn
6. Unsachgemäße Position der kalten Schiene
7. Schiefe beim Setzen des Kerns

Präventionsmethode:

1. Erhöhen Sie die Gießtemperatur richtig
2. Kontrollieren Sie die richtige chemische Zusammensetzung des geschmolzenen Eisens
3. Reduzieren Sie die Feuchtigkeit im Formsand
4. Vergrößern Sie die Angussgröße, um die Gießgeschwindigkeit zu beschleunigen; bei langen Gussteilen kann die Eisenschmelze an beiden Enden eingeführt werden
5. Gussstruktur verbessern
6. Kaltes Bügeleisen vernünftig aufstellen
7. Der Sandkern ist richtig platziert

9.Guß taub, grauer Mund

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Der Abschnitt des Gussteils ist pockiert oder grau

Ursachenanalyse:

1. Beim Schmelzen von Zutaten entsprechen die Zutaten nicht den Anforderungen und der Kohlenstoff- und Siliziumgehalt ist zu hoch
2. Ungleichmäßiges Stanzen während des Schmelzens oder ungleichmäßiges Mischen von geschmolzenem Eisen
3. Die Wandstärke des Gussteils ist zu unterschiedlich und die dicke Wand führt zu Lochfraß oder Grau.
4. Auspacken zu spät

Präventionsmethode:

1. Die richtige chemische Zusammensetzung wird ausgewählt, die Zutaten sind angemessen und der Kohlenstoff- und Siliziumgehalt während des Schmelzprozesses wird innerhalb des erforderlichen Bereichs kontrolliert
2. Installieren Sie den Vorherd, um das geschmolzene Eisen gleichmäßig zu machen
3. Bei dickwandigen Gussteilen sollte die Bismutmenge entsprechend erhöht oder die Gießtemperatur der Eisenschmelze gesenkt werden
4. Vorher richtig auspacken

10. Gussteile, harte und spröde Eigenschaften sind minderwertig

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Die mechanischen Eigenschaften entsprechen nicht den Anforderungen der Sorte, insbesondere unzureichende Zähigkeit und zu hohe Härte; übermäßiger Zementit oder Perlen in der metallographischen Struktur

Leichter Körper; Schwarzherzige Temperguss-Gussstücke sind oft weiß oder phantasievoll im Bruch

Ursachenanalyse:

1. Unsachgemäße chemische Zusammensetzung von Gussteilen, wenig Silizium oder viel Schwefel oder viel Mangan
2. Der Chromgehalt oder Sauerstoff-, Stickstoff- und Wasserstoffgehalt der Eisenschmelze überschreitet den Grenzwert
3. Die Spezifikation zum Graphitisieren des Glühens ist falsch oder wird nicht richtig kontrolliert; die Graphitisierung der ersten oder zweiten Stufe ist nicht abgeschlossen
4. Unsachgemäße Kontrolle bei Verwendung eines Niedertemperatur-Graphitisierungsglühprozesses
5. Entkohlungsglühtemperatur ist zu niedrig oder falsche Kontrolle der Entkohlungsatmosphäre

Präventionsmethode:

1. Kontrollieren Sie die chemische Zusammensetzung und den Gasgehalt von geschmolzenem Eisen richtig
2. Den Graphitisierungsglüh- oder Entkohlungsglühprozess richtig steuern

11.Casting-Verformung

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Nach dem Glühen haben sich Form und Größe des Gussstücks deutlich verändert

Ursachenanalyse:

1. Unsachgemäße Verpackung von Gussteilen
2. Die Glühtemperatur der ersten Graphitisierungsstufe ist zu hoch und die Zeit ist zu lang
3. Lokale Temperatur im Glühofen ist zu hoch

Präventionsmethode:

1. Achten Sie auf die Verpackungsmethode, fügen Sie Partitionen oder Verpackungen hinzu
2. Reduzieren Sie die Verschlechterung des Graphitisierungsglühens der ersten Stufe in geeigneter Weise
3. Verbessern Sie die Struktur und den Betrieb des Glühofens, um die Ofentemperatur so gleichmäßig wie möglich zu gestalten
4. Wechseln Sie zum Niedertemperatur-Graphitisierungsglühprozess

12. Gussteile sind stark oxidiert

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Auf der Oberfläche des Gussstücks bildet sich dicker Oxidzunder

Ursachenanalyse:

1. Ofengas hat eine starke Oxidation
2. Der Glühkasten ist nicht gut abgedichtet
3. Die Glühtemperatur ist zu hoch und die Zeit ist zu lang

Präventionsmethode:

1. Der Glühkasten ist gut abgedichtet
2. Wenn das Silizium hoch ist, senken Sie die Glühtemperatur entsprechend
3. Kontrollieren Sie das Mangan-Schwefel-Verhältnis angemessen
4. Verwenden des Niedertemperatur-Graphitisierungsglühprozesses

13.Überbrennen

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Die Oberfläche des Gussstücks ist rau, die Kanten sind geschmolzen, der Bruchkristall ist grob, der Graphit ist grob und die Form ist schlecht. Der Guss wird spröde und die Härte nimmt zu. Auf der Oberfläche des Gussstücks bildet sich eine Schicht aus sauerstoffhaltigem Ferrit, die manchmal lokal schmilzt.

Ursachenanalyse:

1. Die Glühtemperatur der ersten Graphitisierungsstufe ist zu hoch und die Zeit ist zu lang
2. Der Temperaturunterschied des Glühofens ist groß und die Ofentemperatur in einem lokalen Bereich ist zu hoch, was die Prozessvorschriften bei weitem überschreitet

Präventionsmethode:

1. Kontrollieren Sie die Glühtemperatur der ersten Stufe der Graphitisierung
2. Verbessern Sie die Struktur und den Betrieb des Glühofens, um die Ofentemperatur zu vereinheitlichen
3. Wechseln Sie zum Niedertemperatur-Graphitisierungsglühprozess

14. Anlasssprödigkeit

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Das Gussteil weist einen Weißbruch auf, Schlagzähigkeit und Dehnung sind deutlich reduziert

Ursachenanalyse:

1. Nach dem Graphitisierungsglühen der zweiten Stufe oder dem Niedertemperaturglühen ist der Temperaturabfall im Bereich von 550 bis 400 ° C zu langsam, die Verweilzeit ist zu lang und Karbid oder Phosphid scheiden sich entlang der Ferritkorngrenze ab
2. Gusseisen hat einen höheren Phosphorgehalt, insbesondere wenn der Siliziumgehalt hoch ist, tritt eher Anlasssprödigkeit auf
3. Feuerverzinkung im Temperaturbereich (400~550℃), wo Anlasssprödigkeit auftritt

Präventionsmethode:

1. Nach dem Glühen wird es schnell bei 600 ~ 650 gekühlt
2. Kontrollieren Sie den Gehalt an Phosphor, Silizium und Stickstoff in geschmolzenem Eisen richtig
3. Der Galvanisierungsvorgang sollte die spröde Temperaturzone des Temperaments vermeiden. Wenn Versprödung im galvanisierten Zustand auftritt, kann das Gussteil neu plattiert werden, um Sprödigkeit zu beseitigen
4. Gussteile, die Anlasssprödigkeit erfahren haben, können für kurze Zeit auf eine Temperatur über 650 ° C (650 ~ 700 ° C) erhitzt und dann schnell aus dem Ofen abgekühlt werden, um die Zähigkeit wiederherzustellen

15 Versprödung bei niedriger Temperatur

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Niedriger Anstieg der Nasssprödigkeits-Übergangstemperatur

Ursachenanalyse:

Der Gehalt an Silizium und Phosphor in der Gießmasse ist zu hoch

Präventionsmethode:

Kontrollieren Sie den Gehalt an Silizium und Phosphor in Gussteilen. Für Tempergussteile, die bei niedrigen Temperaturen arbeiten und Stoßbelastungen aushalten, sollte ωsi 1.7% nicht überschreiten und ωp sollte 0.05% nicht überschreiten

16. Schlechte Verteilung der Graphitform

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Die Graphitform und -verteilung ist nicht gut, wodurch die mechanischen Eigenschaften nicht den Anforderungen von Standardsorten entsprechen

Ursachenanalyse:

1. Falsche Auswahl der chemischen Zusammensetzung von geschmolzenem Eisen
2. Unsachgemäße Impfbehandlung und Graphitisierungsglühverfahren

Präventionsmethode:

1. Kontrollieren Sie die chemische Zusammensetzung innerhalb des angegebenen Bereichs, um das Auftreten von Graphit im Gusszustand zu verhindern
2. Die Menge des zugesetzten Impfmittels sollte angemessen sein. Wenn der Massenanteil von Bor mehr als 0.02% beträgt, entsteht fadenförmiges Graphit.
3. Die Glühtemperatur sollte nicht zu hoch sein, insbesondere sollte die Glühtemperatur der Graphitisierung der ersten Stufe streng kontrolliert werden. Wenn er zu hoch ist, verschlechtert sich die Graphitform und die Anzahl der Partikel nimmt ab.
4. Verwenden Sie ein geeignetes Vorbehandlungsverfahren bei niedriger Temperatur

17.Dendritische Porosität

Funktionen und Erkennungsmethoden:

Nach dem Glühen des Gussstücks gibt es winzige Risse, die mit bloßem Auge sichtbar oder unsichtbar sind, und es gibt eine dendritische lockere Struktur mit deutlicher Oxidationsfarbe, die von der Oberfläche zur Mitte zeigt

Ursachenanalyse:

Beim Erstarren des Gussstücks werden aufgrund unzureichender Erstarrungszufuhr und Bedingungen wie Struktur und Kristallisation winzige thermische Risse und lose Dendriten gebildet. Während des Glühprozesses drang Ofengas entlang der Risse und Dendritenlücken ein, was zu einer starken Oxidation und weiteren Ausdehnung der losen Teile führte

Präventionsmethode:

Verbessern Sie die Impfbehandlung, verfeinern Sie die Körner, beseitigen Sie die dendritische Struktur und optimieren Sie die Fütterungsbedingungen. Verhindern Sie plattenartiges weißes Mundgewebe und thermische Rissbildung.

Bitte bewahren Sie die Quelle und Adresse dieses Artikels für den Nachdruck auf:17 häufige Fehler bei Tempergussteilen

Mingh Druckgussunternehmen sind der Herstellung und Bereitstellung von hochwertigen und leistungsstarken Gussteilen gewidmet (das Angebot an Metalldruckgussteilen umfasst hauptsächlich) Dünnwandiger Druckguss,Heißkammerdruckguss,Kaltkammerdruckguss), Runder Service (Druckguss-Service,CNC-Bearbeitung,Formenbau,Oberflächenbehandlung). Alle kundenspezifischen Aluminium-Druckguss-, Magnesium- oder Zamak/Zink-Druckguss- und andere Gussanforderungen können uns gerne kontaktieren.

ISO90012015 UND ITAF 16949 CASTING COMPANY SHOP

Unter der Kontrolle von ISO9001 und TS 16949 werden alle Prozesse durch Hunderte von fortschrittlichen Druckgussmaschinen, 5-Achsen-Maschinen und anderen Einrichtungen durchgeführt, von Blasgeräten bis hin zu Ultraschall-Waschmaschinen.Minghe verfügt nicht nur über fortschrittliche Ausrüstung, sondern auch über professionelle Team aus erfahrenen Ingenieuren, Bedienern und Inspektoren, um das Design des Kunden zu verwirklichen.

LEISTUNGSSTARKES ALUMINIUM-DRUCKGUSS MIT ISO90012015

Auftragsfertigung von Druckgussteilen. Zu den Fähigkeiten gehören Kaltkammer-Aluminium-Druckgussteile von 0.15 lbs. bis 6 lbs., Schnellwechseleinrichtung und Bearbeitung. Mehrwertdienste umfassen Polieren, Vibrieren, Entgraten, Kugelstrahlen, Lackieren, Plattieren, Beschichten, Montage und Werkzeugbau. Zu den Materialien, mit denen gearbeitet wird, gehören Legierungen wie 360, 380, 383 und 413.

Unterstützung bei der Konstruktion von Zinkdruckguss / gleichzeitige Engineering-Dienstleistungen. Auftragsfertigung von Präzisions-Zink-Druckgussteilen. Es können Miniaturgussteile, Hochdruck-Kokillengussteile, Mehrschieber-Kokillengussteile, konventionelle Kokillengussteile, Einzel- und Einzeldruckgussteile sowie hohlraumdichte Gussteile hergestellt werden. Gussteile können in Längen und Breiten bis zu 24 Zoll in +/-0.0005 Zoll Toleranz hergestellt werden.

ISO 9001 2015 zertifizierter Hersteller von Magnesium-Druckguss und Formenbau

ISO 9001: 2015 zertifizierter Hersteller von Magnesium-Druckguss. Zu den Fähigkeiten gehören Hochdruck-Magnesium-Druckguss bis zu 200 Tonnen Heißkammer und 3000 Tonnen Kaltkammer, Werkzeugdesign, Polieren, Formen, Bearbeitung, Pulver- und Flüssiglackierung, vollständige Qualitätssicherung mit KMG-Fähigkeiten , Montage, Verpackung & Lieferung.

Minghe Casting Zusätzliche Casting Service-Feinguss etc

ITAF16949-zertifiziert. Zusätzlicher Casting-Service inklusive Feinguss,Sandguss,Schwerkraftguss, Verlorener Schaumguss,Schleuderguss,Vakuumgießen,Dauerguss,.Zu den Fähigkeiten gehören EDI, technische Unterstützung, Volumenmodellierung und Sekundärverarbeitung.

Fallstudien zur Anwendung von Gussteilen

Gussindustrie Teile-Fallstudien für: Autos, Fahrräder, Flugzeuge, Musikinstrumente, Wasserfahrzeuge, optische Geräte, Sensoren, Modelle, elektronische Geräte, Gehäuse, Uhren, Maschinen, Motoren, Möbel, Schmuck, Vorrichtungen, Telekommunikation, Beleuchtung, medizinische Geräte, Fotogeräte, Roboter, Skulpturen, Tongeräte, Sportgeräte, Werkzeuge, Spielzeug und mehr.